数控加工不锈钢304切削参数如何选择？

一、数控加工不锈钢304切削参数如何选择？

先上机夹铣刀杆开粗，然后该咋铣咋铣。转速进给多少，取决于你选择刀具的尺寸，刀具材质，选择的切削量——这些都明确后，查刀具厂家提供的刀具样本资料，根据对应材质刀具在你的零件的工况下的厂家推荐值，选择一个相对保守的试切切削参数，进行首件试切。在加工中根据工况和效果再逐步调整。——其实确定切削参数，除了依靠可靠经验估计外，基本方法就是这样。

如果找不到厂家刀具样本(比如小厂刀具往往就没有样本)那就采用类比法，采用大厂相似材质的刀具的切削参数。

我告诉你方法，你自己查资料解决，解决了第一次后，从此不用问人了！

查样本——确定切削线速度——根据刀具直径换算成转速——根据推荐每齿进给量和转速，以及实际切削横截面积，计算进给率——首件试切——调整——再试切——无误——全面优化刀具走刀路线——批量加工。

二、数控车床的切削加工中切削用量怎么选择？

首先非常感谢在这里能为你解答这个问题，

数控车床的切削加工中切削用量怎么选择？

现在让直观学数控带大家一起探讨一下。

削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中对于切削用量选择的总体原则进行了介绍，在这里主要针对车削用量的选择原则进行论述：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。

1．背吃刀量ap的确定 　　在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。

2．进给量f（有些数控机床用进给速度Vf） 　　进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离"回零"时，可以设定尽量高的进给速度。

粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。

3．主轴转速的确定 　　（1）光车外圆时主轴转速 　　光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。

切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。

切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n（r/min）。表5-9为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。

如何确定加工时的切削速度，除了可参考表5-6列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。

表5-6 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值

注：切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min。

（2）车螺纹时主轴的转速 　　在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：

n ≤（1200/P）－k (5-1) 　　式中 P--被加工螺纹螺距，㎜； 　　k--保险系数，一般取为80。

此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

铣削加工与钻削加工计算公式

可以看看下面的连接

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三、切削加工钛合金如何选择切削液？

钛合金具有高度强硬，高耐磨腐蚀性等特点，在航天，航空，航海、原子反应堆和化工设备等领域广泛使用，但是钛合金导热系数小，亲和力强，弹性模量低，在切削和磨削加工中心存在加工表面质量差，粘刀，刀具和砂轮耐用度低的缺点，不锈钢韧性大，导热性差，切削时易产生粘刀现象，对切削液的渗透性和冷却性要求较高。

铝合金硬度低塑性差，切削加工时切削变形大，易粘结，不易断屑，要求切削液极压性能好，能有效保护刀具。我这边用的是钛合金微乳化切削液EP228，冷却润滑性还好，也不腐蚀，效果可以。

四、如何实现数控车床切削液集中供给？

如何实现，当然是建立集中供液系统啊，按照产能确认主机设备的数量，然后确认所需要的切削液的流量，做适合规模的集中供液系统。现在主流是上排上供，所有的管线全部架空从上方走。

集中过滤冷却系统是采用大循环、大流量、大行程液体回流的机械，切削液的热量散发快，供液系统温度低，并且在停工期设有内循环，使大流量的切削液能不间断地流动，有效的抑制了细菌的生长，同时也容易对切削液的性能指标实现自动控制，确保切削液的质量；集中供液也便于污液的集中处理，保护生态环境，符合环保要求；

单机过滤和排屑，增减灵活，位置随意，节省规划时间；不担心集中处理能力问题；

切削液集中过滤系统的供液和回液可采用三种形式：

1全部架空走管（在原图纸上增加上排机构），即上排上供；

2架空供液、地沟冲屑回液，即上供地排；

3供液管和回液系统都在地沟中；

形式的选择主要取决厂房条件和切削液性质；

因第一种方案充分利用了厂房的立体空间，占地面积最小，机床布局紧凑，现在大部分新建工厂采用此方案

五、数控车床切削时间如何计算？

时间 T=切削长度L/切削速度F 分钟=毫米/ (毫米/分钟) F = 转速S * 每转进给 f 毫米/分钟=(转/分钟)/ (毫米/转)

数控车床 车端面走刀时间的计算，可以分成二种情况：中空的环形端面和要车到中心的盘形端面。2.环形端面:1）取最大直径和最小直径的中间值作为计算直径D，2）走刀长度L按直径差（直径编程）进行预计算、编写工艺方案草稿。3）实际加工时，现场实测准确时长，修正工艺文件，定稿。3.  盘形端面，分成二段计算：1）由于采用恒线速控制编程时，要设定主轴最高转速。你可以通过D=（主轴最大转速设定值）n X π / 1000 X（限定线速度 ）V计算出这个直径值D。2）大于D的部分用上面的环形端面计算，小于D的部分用恒转速计算。4. 圆锥体 加工时:1）小锥角时按车外圆计，2）大锥角时按车端面计，3）走刀长度L，按圆锥体部分母线斜线实际长度计。4）因为走双向插补时，走刀进给量X、Z复合长度计算的。5.  有条件的，可以用计算机辅助制造（CAM）软件模拟。

六、数控车床切削转速如何确定？

数控车床切削转速，根据工件大小，材质来取决

七、数控加工切削用量如何确定？

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

1、主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/πD式中：v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；n-- -主轴转速，单位为 r/min；D----工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

2、进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100——200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20——50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20——50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

3、背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2——0.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

八、数控车不锈钢怎么选择切削用量？

（1）背吃刀量的选择根据加工余量确定。

（2）进给量的选择粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，这是主要考虑机床给机构的强度和刚性及刀杆的强度和刚性等限制因素。

（3）切削速度的选择根据已经选定的背刀吃量、进给量及刀具的寿命选择切削速度。

从粗、精加工切削用量的选择原则来说：粗加工时，首先选取尽可能大的吃刀量，而精加工则相反，加工时，根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次粗加工要根据机床动力和刚性的限制条件等，选择尽可能大的进给量，而精加工根据已加工的表面粗糙度要求，选取较小的进给量。

九、如何选择切削液？

首先切削液主要有三个功能，冷却、润滑、清洗和排屑。同时又可以分为三类水溶液、乳化液、切削油、分别适用于磨削、粗加工、精加工。如果细分的话，要根据材料的不同、刀具的不同、加工方法的不同、加工要求等选择不同的切屑液。 如切削镁合金就不能选用水基切屑液；切削铜、铝等材料不能用含硫的切屑液，会对其产生腐蚀，当然，也有不需要使用切屑液的场合，如切削铸铁等脆性材料。 有还有问题或详细讨论可以联系哦！

十、数控加工时切削用量选择原则是什么？

选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

⑵切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。

⑶切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。

⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：

式中，d为刀具或工件直径（mm）。

数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

⑸进给速度vF 。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。