数控车床加工螺纹打刀后如何对刀？

一、数控车床加工螺纹打刀后如何对刀？

　　经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。　　

1、操作方法　　把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：　　把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。　　按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。　　

2、注意事项　　各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。　　数控系统和模具技术制约接线端子产业发展阿里巴巴机械 2012-12-07 来源： 中国机床网 专题： 数控系统 打印数控系统和功能部件发展滞后已成为制约我国接线端子行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。　　我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数(CPK值)、平均无故障工作时间(MTBF)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。加之我国模具设计开发及模具技术的精密度还有待提高，大部分的模具企业仍在模具行业低位挣扎，重复建设、恶性竞争现象普遍存在，严重的制约了模具企业的发展。同时也制约了国内接线端子整体行业的发展。

二、数控车床换刀后怎样对刀？

数控车床换刀后需要对刀因为刀具经过更换可能与工件相对位置偏移，需要重新设置加工工具的相对位置，这可以通过数控系统自带的对刀功能实现，会提高加工精度和效率对刀时需要用到一个工具台，将对刀仪放在工具台上，然后选择合适的刀具进行测试，调整刀具的相对位置直到达到最优的加工效果。同时需要注意工具台的平衡和固定，避免产生误差。

三、数控车床自动加工中断电如何对刀？

　　数控车床自动加工中断电后不需要重新对刀，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零，系统断电后记忆机床位置，机床零点由参数设定。相对编码器的开机必须回零，机床零点由机床位置传感器确定。数控系统确定工件坐标系有三种方法。第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是MDI参数，运用G54—G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

四、数控车床对刀后位置不对？

精度误差要以实际情况来看一是刀具关系 二是机床关系 还有程序的问题 温度（热胀冷缩）

刀具磨损或者使用不当会产生比较大的误差比如说加工刚才却用切削其他材质的刀具一是影响光洁度 二是影响精度 刀具磨损刀具磨损后刀具的切削角会变大 在精加工中体现比较明显

刀尖角度变大刀具和工件的接触面积增大会导致切削应力增大 光洁度下降尺寸不稳定

刀具安装中心偏也会影响刀具切削角度和刀具寿命

五、数控车床磨刀后怎样对刀？

数控车床磨刀后，需要进行对刀操作，以保证加工的精度。下面是数控车床磨刀后的对刀步骤：

1. 调整车刀高度：将车刀座上的刀具插入主轴孔，松开固定螺钉，转动主轴，使车刀座移动到削去部分的中心点位置，然后用调整螺钉调整车刀高度，使刀尖与工件表面接触。

2. 调整进给刀具高度：将进给刀座上的刀具插入主轴孔，松开固定螺钉，选择正确的进给倍率（常用为0.01-0.1mm），手动转动主轴让刀具接触工件表面，然后用调整螺钉调整进给刀具高度，使其刀尖与工件表面接触。

3. 修改数控程序：在数控系统中修改加工程序，根据实际情况更改刀具坐标和修正值，确保加工精度正确。

4. 手动试切：手动运动主轴和进给轴，进行试切，观察加工表面的质量，并进行微调。

5. 自动对刀：对刀架在数控程序中按照特定方法进行设定，进行自动对刀操作。等到程序设定好后，开启自动模式，让数控系统自动进行对刀操作。

注意：在对刀操作中要特别小心，以免刀具与工件或夹具等相撞造成损伤。对不同形状和规格的刀具进行对刀时，要有特定的操作方法和技巧，需要在实践中积累和总结。 

六、双主轴的数控车床怎么对刀加工？

数控车床基本会采用手动对刀来进行对刀，手动对刀可分为定位对刀法、试切对刀法以及光学对刀法等，由于不同厂家生产的数控车床规格不同，所用的位置检测装置也就不太相同，所以试刀对刀法又分两种，一种是相对式试切法，另一种是绝对式试切法。其实这两种方法采用的对刀模式都是一样，就是进行试切，然后再进行测量，之后调整到正确的位置。

数控车床对刀

数控车床对刀

首先，通过夹具将工件安装在工作台，在装夹工件时，需要在工件的四个侧面留出对刀的位置。启动主轴，主轴以中速转动，快速移动主轴和工作台，使刀具快速移动到工件的左侧，但要有一定的安全距离，之后降低速度移动到工件的左侧。在接近工件的时候，需要改用微调操作来接近工件，一般用0.01mm，让刀具缓慢接近工件的左侧，使得刀具正好接触到工件的左侧表面，然后再退回0.01mm，亦或是显示页面切换到相对坐标系的显示页面，将X坐标值清零。

沿着Z轴向退刀，退到工件表面以上，以相同的方法去接近工件的右侧，记录这时相对坐标系中显示的坐标值，例如-340.5。由此可以得出工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值为-340.5/2=-170.25，然后向左移动到相对坐标系，这时的主轴中心在工件坐标系X0的位置。在OFFSET页面中，相应的工件坐标系页面G54-G59中输入X0，按程序键测量，即可生成X的工件原点坐标值，这个坐标值与此时的机床坐标值一样，同样可以测出Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

七、数控车床加工零件如何对刀？

数控车床对刀方法对刀的原理与方法 编程原点、加工原点的概念 编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。

数控机床运行程序进行自动加工时，刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点称为加工坐标原点。

零件被定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合，编程人员在编制程序时，需根据零件图样选定编程原点，建立编程坐标系，并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起工件的加工坐标系。 对刀的原理 对于数控机床来说，加工前首先要确定刀具与工件的相对位置，它是通过对刀点来实现的。

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点，对刀点往往就是零件的加工原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。对刀点的选择原则：

(1)使程序编制简单；

(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；

(3)在加工时检查方便、可靠；

(4)有利于提高加工精度。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。

对刀是指“刀位点”与“对刀点”重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

当加工同一工件要使用多把不同的刀具时，在换刀位置不变的情况下，不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是不同的，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具补正的功能，利用刀具补正功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样亦需通过对刀来进行。对刀的方法 在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切—测量—调整”的对刀模式。

手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。

采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。

ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。

自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床中。 经济型数控车床的手动对刀方法 GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动对刀的具体操作方法。

简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量。

(1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)；

(2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)；

(3)选一把刀作为基准刀，例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀，无刀偏)；

(4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“命令COMM”键，显示命令菜单，执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)；(5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；(6)移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； (7)移动刀架让刀尖对准对刀基准点； (8)按“命令COMM”，执行T.SIZE命令，可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值)； (9)重复(6)至(8)步骤，可得到所有刀具的刀偏值。 若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基本点，从而得到较为精确的刀偏值。 试切对刀过程 (1)用“命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏 手动方式下，按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。 ①装夹好工件和刀具； ②进入手动(MANUAL)方式； ③选择好基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀； ④移动刀架使刀靠近工件端面，开启主轴车端面，将新端面作为Z轴方向基准位置；⑤车外圆长度为5～10mm，不退刀，主轴停，测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离，如图1所示； ⑥按“命令COMM”，执行T.TEST命令(用试切得到的尺寸设置刀具偏置)。显示：TxTEST(x为当前刀具号) x— 输入试切位置测量出的X轴方向直径值X1 z— 输入试切Z方向长度(距基准位置距离)Z1第二行提示BY(表示是否为基准刀) 按“Y”键，系统将根据输入的值进行刀具偏置(刀偏号=刀具号)的设置； ⑦换刀，重复⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步骤⑥操作，输入X、Z值后，第二行提示变为Y，按“Y”键，系统将根据输入值进行刀具偏置的设置。(2)用“参数PARAM”、T.SIZE功能直接输入刀偏值，完成刀偏设置。①装夹好工件和刀具； ②进入手动方式； ③选择基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；④车端面，在X方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统Z坐标设为0，X坐标不变；⑤车外圆5～10mm，在Z方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统X坐标设为0，Z坐标不变； ⑥按“参数PARAM”键，选T.SIZE参数。将1号刀刀偏值修改为X0，Y0； ⑦移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； ⑧移动刀架，让刀尖对准工件端面，如图2(a)所示，记下此时Z坐标Z2；然后刀尖对准外圆，如图2(b)所示，记下此时X坐标X2。按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为X2Z2； ⑨重复⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏设置。 2.2.1加工程序中工件加工原点的设定方法一般情况下在程序中应指定工件加工原点，GSK928系统数控车床指定工件加工原点的方法是使用G92指令，格式为：G92XZ(X、Z均为绝对值)，X、Z后面输入坐标值，表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。G92指令指定工件加工原点的方法如图3所示。2.2.2工件加工原点的确定 从图3可知，用G92指令设定加工原点时，工件加工原点的位置与刀具起始位置是紧密相联的，只要确定了刀具起始位置，也就确定了工件坐标原点。GSK928系统数控车床确定刀具起始位置的工作是通过手动操作来完成的。 以图4为例，工件端面中心为编程原点，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，将编程原点变成工件加工原点，确定刀具起始位置的具体操作步骤如下：(1)首先根据程序指令，计算出刀尖到工件端面中心的距离为：直径方向X=100(直径值) 轴向Z=5； (2)装夹好工件，起动主轴，移动刀架使刀尖(基准刀)慢慢靠近端面如图4(a)所示，用前述方法将系统Z坐标设为“0”； (3)试切外圆，切削长度约10mm(以能方便测量为准)，如图4(b)； (4)用前述方法将系统X坐标设为“0”，然后退刀使刀具离开工件；(5)停车并测量工件外径D1，计算100-D1值。 (6)将刀架移到坐标X=100-D1，Z=5，如图4(c)，此点即为刀具起始点位置。 确定刀具起始位置后，就可调入程序进行自动加工了。当执行完G92X100Z5程序段后，数控系统便将工件端面中心确定为工件加工原点。

八、加工中心基准刀换刀后怎么对刀？

1、试切对刀的操作步骤：

(1)、选择机床的手动操作模式；

(2)、启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；

(3)、停主轴，测量出工件的外径值；

(4)、选择机床的MDI操作模式；

(5)、按下“off set sitting”按钮；

(6)、按下屏幕下方的“坐标系”软键；

(7)、光标移至“G54”;

(8)、输入X及测量的直径值；

(9)、按下屏幕下方的“测量”软键；

(10)、启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动；

2、机外对刀仪对刀的操作步骤：

(1)、移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；

(2)、将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；

(3)、将其刀具补偿值清零， 具体操作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；

(4)、选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；

(5)、使其刀位点对准显微镜的十字线中心；

(6)、选择机床的MDI操作模式；

(7)、设置刀具补偿值， 具体操作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z；

(8)、移出刀架， 执行自动换刀指令即可。

九、数控车床怎么对刀？数控车床怎么对刀？

对刀是指在数控车床上进行工具位置的调整，确保刀具正确安装并符合加工要求。下面是一般的数控车床对刀步骤：

1. 准备工作：检查刀具的磨损情况，确保刀具的质量和尺寸符合要求。

2. 车床上电：将数控车床上电，开启主电源。

3. 清零坐标：使用数控车床操作软件，进入对刀界面，将各轴位置清零。

4. 定刀装置：将刀具安装到刀架上，根据刀具类型和加工要求调整刀具的位置和角度。

5. 刀具测量：使用专用测量工具或传感器对刀具进行测量。根据测量结果，调整刀具的位置和角度。

6. 刀具校正：使用数控车床操作软件，根据测量结果进行刀具的校正，调整刀具的坐标位置，使其与设定值相符。

7. 尝试加工：选取合适的程序，进行加工试切。通过观察加工表面的质量和尺寸，以及检查刀具的磨损情况，判断刀具是否正确安装。如有需要，可以进行微调。

以上是一般的数控车床对刀步骤，具体操作可能会因车床品牌、型号和加工要求的不同而有所差异。在进行对刀前，最好参考数控车床的使用手册或咨询专业人士的意见。

十、数控车床多刀对刀怎么对？

对刀可以采用以下两种方法。

第一种：运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关，这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

第二种：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。

这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。