数控螺纹刀粒英制和公制型号区别？

一、数控螺纹刀粒英制和公制型号区别？

公制和英制螺纹的区别

1、单位不一样

公制螺纹：单位是毫米。

英制螺纹：单位是英寸。

2、表示不同

公制螺纹用螺距来表示，美英制螺纹用每英寸内的螺纹牙数来表示，这是它们最大的区别。

扩展资料

螺纹牙型的五要素：

1、公称直径：大径是指和外螺纹的牙顶、内螺纹的牙底相重合的假想柱面或锥面的直径，外螺纹的大径用d表示，内螺纹的大径用D表示；小径是指和外螺纹的牙底、内螺纹的牙顶相重合的假想柱面或锥面的直径，外螺纹的小径用d1表示，内螺纹的小径用D1表示。

在大径和小径之间，设想有一柱面(或锥面)，在其轴剖面内，素线上的牙宽和槽宽相等，则该假想柱面的直径称为中径。

2、线数：形成螺纹的螺旋线的条数称为线数。有单线和多线螺纹之分，多线螺纹在垂直于轴线的剖面内是均匀分布的。

3、螺距和导程：相邻两牙在中径线上对应两点轴向的距离称为螺距。同一条螺旋线上，相邻两牙在中径线上对应两点轴向的距离称为导程。线数n、螺距P、导程S之间的关系为：S=n×P 。

4、旋向：沿轴线方向看，顺时针方向旋转的螺纹成为右旋螺纹，逆时针旋转的螺纹称为左旋螺纹。如将螺纹竖起来看，螺纹可见部分向左上升是左旋螺纹，可见部分向右上升是右旋螺纹

5、螺纹的牙型、大径、螺距、线数和旋向称为螺纹五要素，只有五要素相同的内、外螺纹才能互相旋合。

二、数控车螺纹刀怎么对刀？

您好，数控车螺纹刀对刀步骤如下：

1. 安装好螺纹刀并调整好刀具高度。

2. 将机床上的工件夹紧在夹具上。

3. 进入数控系统，选择相应的螺纹加工程序，并进行调整。

4. 进入手动模式，在X、Z轴上分别移动刀具到工件表面附近。

5. 使用千分尺或卡尺等工具，测量工件的直径和长度，并记录下来。

6. 根据测量结果，调整数控系统中的坐标系和刀具补偿值，使刀具能够正确地加工出所需的螺纹。

7. 进入自动加工模式，开始进行螺纹加工。

注意事项：

1. 在对刀过程中，应保持机床和刀具表面干净，以避免误差。

2. 在调整刀具补偿值时，应注意不要调整过大或过小，以免影响加工质量。

3. 在进行螺纹加工前，应先进行试加工，以确保加工质量和尺寸符合要求。

三、数控怎样编螺纹退刀？

事先编辑好程序，再用机床编辑即可。

四、数控螺纹返工怎么对刀？

数控螺纹返工对刀的步骤如下：

1. 确定加工程序和数控系统，将刀具放入刀柄并调整松紧度。

2. 选择合适的工件夹具和工件，将工件用夹具夹紧。

3. 将刀柄插入主轴孔并固定，选择适当的刀尖位置寻找起始点。

4. 手动控制系统进行辅助对刀，精确定位刀尖并选择合适的加工参数。

5. 调整切削深度、进给速度，进行试切并检查加工效果。

6. 根据试切结果对刀具进行微调，再次试切直至满足加工要求。

7. 启动数控系统并根据加工程序自动进行螺纹返工加工。

8. 在加工过程中及时观察加工情况和刀具磨损情况，必要时及时更换刀具。

9. 加工结束后，关闭系统并清洗加工区域和设备。

以上就是数控螺纹返工对刀的基本步骤，希望对您有帮助。

五、数控车螺纹会震刀？

数控车螺纹会出现震刀的情况。原因是数控车在切削螺纹时需要进行来回移动，当刀具与工件接触时，由于刀具质量和运动速度的原因会出现震动，进而导致震刀现象。除此之外，还有一些其他因素也会导致数控车螺纹震刀，如工件或夹具本身的松动、加工方式不当等。需要注意的是，震刀不仅会影响到零件加工的质量，还可能对刀具、夹具等设备造成损坏。因此，进行数控车螺纹加工时，需要选择合适的刀具、夹具，并注意加工方式，以避免引起震刀现象。

六、数控知识;螺纹刀Z向怎么对刀？

是因为你没有Z轴对刀仪才这样问的吗？ 如果是，也就是说在没有任何对刀仪器的情况下，设定Z轴对刀点，你只需以刀具的边缘碰触工件，刀尖和工件上表面有个相对的参考，就可以了。

不过你要注意进给不能是在工件原点。需要在+Z就进给，以免乱牙。

七、数控车螺纹怎样重新对刀？

在工件起始点设定坐标系，开始工作，由于螺纹是逐渐靠向底径的，在没有车到工件时注意观察与之前的螺纹牙是否吻合，大多数是不会吻合（除非运气好），大概观察与牙左右的差值，用手动停车后在刀补页面输入你所目测的差值（注：在观察牙中刀尖离工件牙偏左，就输入正刀补，反之输入负数。）一般目测准确度不高，可以经过几次输入刀补后就会找到原工件的螺纹牙中。

八、数控车内螺纹怎么对刀？

数控车内螺纹加工对刀过程如下：

1. 确定工件材料和准备刀具：根据工件材料选择合适的切削工艺参数，选取合适的刀具进行加工。

2. 机床安全: 首先要确保机床工作环境整洁清爽，没有其它物品干扰操作，佩戴好个人防护装置。开启电源，按照机床操作规程对机床各个部位进行检查，检查完毕后进行加热升温处理。

3. 进行进给调试：将车刀架移动至工件中心位置，调整旋转速度并检查冷却系统是否正常工作，以便在切削时合理降温。

4. 刀具对刀: 启动机床，调整X、Z轴刀台移动到原点位置，然后安装好加工所需的刀具，在进行自动刀具校验（ATC）并完成刀长补偿（TLO）。

5. 加工螺纹：根据工程图样定义的螺距、螺纹深度等加工参数设置切削参数，开始进行内螺纹加工操作。首先以较小的线速度尝试加工一段螺纹，检查螺距、齿型、齿数、内径误差等参数是否符合要求，如发现问题及时纠正。

6. 总结与记录：完成工件加工后，应将各项参数进行总结记录，并对机床、刀具和零部件进行定期保养和维护，以确保设备正常运行和延长寿命。

需要注意的是，在进行内螺纹车削时，通常需要使用合适的润滑油来减少摩擦和热损伤，并提高切削效率和加工精度。此外，还需要严格遵守安全操作规程，以确保加工过程中的人身安全。

九、数控车螺纹刀坏了怎么处理？

      数空车螺纹刀坏了不需卸刀杆，直接换刀片来防止乱牙。但如果粗、精两把刀分开车削或零件重新装夹，则容易乱牙。这时需换一把精车刀，新刀安装好后重新对刀。

十、数控车螺纹刀怎么装正？

数控车螺纹刀安装正常的步骤如下：

首先检查刀具是否干净整齐，刀尖是否破损或缺失。

按照螺纹刀的规格选择匹配的刀套，并用气槽或手动压装工具将螺纹刀装入刀套中。

确定好装夹长度，将刀套插入车床进刀孔中，旋钮卡紧刀套。

调整刀具的位置，使其与工件表面平行。

开启CNC系统，选择相应的刀具编码，进行切削程序设计。

在正式加工前，进行刀具半径补偿、长度补偿等设置。

开始加工。

加工完成后，关闭CNC系统，归位刀具。

注意事项：

在选择螺纹刀前，应了解工件的尺寸、材料和螺纹参数，选用匹配的刀具。

在安装螺纹刀时，应注意刀具和刀套的表面清洁，并判断刀具是否有破损。

刀具精度和夹紧力度应满足要求，以避免加工时出现回动、扭曲等情况。

在加工过程中，应及时观察刀具状态和切削效果，避免出现异常情况，保证加工质量。