一、铰刀精度等级？
铰刀是具有一个或多个刀齿，用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具，铰刀具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔。
铰刀因切削量少其加工精度要求通常高于钻头. 可以手动操作或安装在钻床上工作。
中文名
铰刀
类型
旋转刀具
结构
工作部分及柄部
用途
切除已加工孔表面薄层金属
精度等级
D4，H7，H8，H9
二、铰刀有哪些精度等级？
直柄手用铰刀，直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀都有精度等级，老标有D级，D4级，D5级，新标有H7级，H8级，H9级；老标切削刃短，造价便宜，新标切削刃长，价格较贵。老标D级精度最高，新标H7级精度最高。
附表 高速钢机用铰刀的直径公差（GB1133－84） (mm)
铰刀直径
直径的极限偏差
H7级精度铰刀
H8级精度铰刀
H9级精度铰刀
＞5.3～6
+0.010
+0.005
+0.015
+0.008
+0.025
+0.014
＞6～10
+0.012
+0.006
+0.018
+0.010
+0.030
+0.017
＞10～18
+0.015
+0.008
+0.022
+0.012
+0.036
+0.020
＞18～30
+0.017
+0.009
+0.028
+0.016
+0.044
+0.025
＞30～50
+0.021
+0.012
+0.033
+0.019
+0.052
+0.030
＞50～80
+0.025
+0.014
+0.039
+0.022
+0.062
+0.036
＞80～100
+0.029
+0.016
+0.045
+0.026
+0.073
+0.042
硬质合金机用铰刀的直径公差 (mm)
铰刀直径
直径的极限偏差
H7级精度铰刀
H8级精度铰刀
H9级精度铰刀
＞5.3～6
+0.012
+0.007
+0.018
+0.001
+0.030
+0.019
＞6～10
+0.015
+0.009
+0.022
+0.014
+0.036
+0.023
＞10～18
+0.018
+0.011
+0.027
+0.017
+0.043
+0.027
＞18～30
+0.021
+0.013
+0.033
+0.021
+0.052
+0.033
＞30～40
+0.025
+0.016
+0.039
+0.025
+0.062
+0.040
三、数控铣如何控制尺寸精度？
要想准确控制数控铣床的工件加工精度，必须要做到以下几点：
1、要保证机床的水平；
2、要选择好工件的基准面；
3、在编程过程中要注意设定好刀具的长度以及刀尖半径；
4、在加工路线明确的前提下，要选择好所用的刀具；
5、要正确地建立好工作坐标系；
6、要仔细地对刀；
四、铰刀加工精度可以达到多少？
一般可以达到H8，Ra3.2。也可以达到H7，Ra1.6，稍微“费点力”。
五、进口数控机床精度是怎么控制的？
进口数控机床的精度控制通常涉及以下几个方面：
1. 设计精度控制：数控机床的设计过程中需要考虑到机床的精度控制，例如机床的结构、传动系统、导轨等方面的设计都需要满足一定的精度要求。在设计阶段，需要进行多次模拟分析和实验验证，确保机床的精度满足要求。
2. 加工精度控制：数控机床在加工过程中需要进行严格的控制和监测，以保证加工精度符合要求。这包括对加工参数的设定、加工过程中的实时监测和调整等方面的工作。
3. 检测精度控制：数控机床加工完成后，需要对加工结果进行检测和评估，以保证其精度符合要求。这包括使用高精度的测量仪器对加工结果进行检测和评估，以及对检测结果进行分析和处理。
4. 维护精度控制：数控机床的维护过程中需要注意保持机床的精度和稳定性，例如定期进行机床的清洁和润滑，及时更换磨损的零部件等。
总之，进口数控机床的精度控制需要综合考虑设计、加工、检测和维护等多个方面，以确保机床的精度满足要求。
六、数控磨床一般精度是多少?
平面磨？坐标磨？光学磨？
七、什么数控车床的精度高?
CW是普通车床
CAK是数控车床，数控车床也教CAK6180 加工长度是1.5米 主要配置都是一样的
我给大家结算一下参数大家可以看一下就会明白
这张是数控机床参数表可以参考一下
这张是普通卧式车床参数表
普通卧式车床
八、数控车床怎样用磨耗控制精度？
用新的刀片对刀时，把磨耗里的数值清零，然后在加工时根据刀具磨损的程度（即工件的差值）在磨耗里补刀补，换新刀片只需把磨耗里的数值清零就行了，不用在对刀了。但是有一点要注意，每次换新刀片时由于种种原因可能与原来的位置不重合，建议你最好多退点刀补。
九、数控车床铰刀对刀方法？
1. 机床刀具对刀方法
（1）切削深度对刀法：将铰刀夹在刀架中央，使其与工件面垂直，然后利用手轮向工件方向移动至轴向位置，记录下刀具位置坐标。之后调整X轴方向，调整到与工件面平行，完成坐标设定，实现旋转加工过程。
（2）切削高度对刀法：以工件表面为基准，将铰刀夹在刀架中央，使其与工件面相接触，然后利用Z轴向移动至轴向零点位置。调整高度至合适的高度，此时可以记录下坐标信息，并完成设定。
2. 工艺补偿法
在设定刀具坐标时，考虑到铰刀的已知半径大小，可以利用编程方法生成实际刀具半径的半径补偿指令，实现补偿加工的过程。
总体上，在进行铰刀对刀时，需要将铰刀夹在刀架中央，利用手轮或者数控控制面板调整至合适的位置，并进行设定。对于重要的工件，可以采用多种不同的对刀方法进行判断和校正，确保加工精度和质量。
十、数控加工，铰刀的转速和进给？
一般高速切削中，机床提供的大功率通常是通过限制主轴转速实现的。当机床输出功率不变，主轴转速增加、切除率下降时，其原因是：由于主轴转速的增加，提高了主轴空转所消耗的功率。而减少进给量（增加了刀具与工件间的接触时间），反而增加了刀具与工件间的摩擦力。
所以在高效率切削的粗加工中，选择很高的机床主轴转速，实际上是无用的。还要根椐欲加工零件材料﹑刀具材料及尺寸大小等切削条件，对切削速度、进给速度和切削深度等切削参数进行认真的选择。例如：选用小直径刀具加工铝合金零件时，可以选择高至100000r/min以上的主轴转速和低进给速度加工。
而加工大直径的其它材料，相对选取稍低的主轴转速。
在高效率加工中，只需选择18000r/min 的切削速度与很大的进给速度，就可以使切除率达到5000cm³/mm。由此可见，在高效率加工中，根椐欲加工零件材料等切削条件，合理地选取择切削参数，也是高效率加工顺利进行的保证之一选用先进刀具材料
。