数控刀补1丝实际走十丝为什么？-环比机械

一、数控刀补1丝实际走十丝为什么？

数控刀加工完成后就不应该补1丝，因为再重复走会出现做大10丝现象，其原因在于进了1丝刀机床反而会多一点点。造成多加工点出现。

二、数控挑丝编程步骤？

可以加大Z轴的退刀量。在工件外面运动容易把铁屑晃掉，如果是大的工件就每刀用钩子把铁屑勾出来。

还可以合理的调节切削深度（即增大进给）和降低转速。

举例子：M60×25×2.0（公称直径×长度×螺距）

1、确定底径：60-2.0 大概就是58.2+/-0.1的样子

2、确定刀具：普通刀具：16NR G60 -M20

3、确定走刀次数：根据2.0的螺距，一般8刀就左右（难切的材料可以多加几刀）

4、编程：

T0101 调1号刀1号刀补内螺纹刀

M3 S500 这个不用说了吧

G0 X55. Z2. 定位到车牙起始点

G92 X58.7 Z-25. F2. 开车

X59.1

X59.4

X59.7

X59.9

X60.

X60.05

G28 G0 Z0. （退刀至Z轴零点）

车完后又毛刺的话，可以调镗刀照原来尺寸快进空走一下

由于镗刀车完可能会有毛刺翻到螺纹里面

然后再调牙刀空走一刀

T0101M3 S500

G0 X55. Z2.

G92 X60.05 Z-25. F2.

G28 G0 Z0.

M30

三、数控挑丝编程方法？

比如车M24Ⅹ2长度为30mm外螺纹程序如下:

T0101；

M03 S500；

G0 X30.0Z2.0；定位到车螺纹起始点

G92 X58.7 Z-25. F2；开始车螺纹

X23.1；

X22.5；

X21.9；

X21.5；

X21.4；

M30；

四、数控丝杆拆装方法？

拆的过程：先把X拖板上连接Z轴丝杆的螺丝取掉，要用到螺丝取销器，自己做一个，再把Z轴电机取下，另一头卸下固定丝杆螺丝，然后把丝杆从轴承里面小心敲出来就可以。

五、数控车床拖板间隙多少丝算正确？

中拖板的间隙大小直接影响到加工的质量，所以中拖板的间隙一定要调整的松紧适宜才能保证加工零件的精度和光度，间隙要调好首先要使镶条与托板燕尾槽的接触面达到75%以上，接触面按研点法的话要求每平方厘米研点不得少于25个均匀的点子方可合格，接触面没有问题了就开始试装，接触面加上机油，调整前后螺丝使中拖板间隙越小而且手柄摇着轻松，晃动托板在0.01~0.02的间隙就可以了。

六、数控车床角度1度，等于多少丝？

18丝。

这个与锥度的长度有关。

如果1°指的是圆锥半角，用锥度长度乘以TAN1°再乘以2就得到X方向的变化量。

TAN1°=0.017455064928217585765128895219728

一毫米等于100丝，角度尺一度等于0.18毫米。也就是说角度尺一度等于18丝。

七、数控丝杆松动怎么解决？

关于数控丝杆松动怎么解决，这要看轴端及螺母座锁紧部分松动，还是螺母有间隙松动。轴端及螺母座松动的话只需重新锁紧，为了避免重复松动，可以在锁紧的时候在螺纹位置加涂金属防松胶，一般设备在运行一段时间后需要进行此类检查。

如果是丝杠螺母松动导致精度不行，一般是因为长期使用已经磨损，这种情况下，有很大部分是可以维修后重新使用，这就要找专业公司专业人员来进行维修，一般不建议自行维修，

滚珠丝杠属于精密机械部件，不懂得其原理和结构的人拆装很容易使丝杠二次损坏甚至报废，我就接到过不少此类客户。当然也不是完全不行，有部分双螺母，中间是垫片预紧的，在不拆卸螺母的前提下可以稍作预紧调整，当然调整也必须是对丝杠有一定了解的人员才能进行

八、数控挑丝螺纹编程，求解？

关于这个问题，数控挑丝螺纹编程是一种常见的数控加工编程方式，其编程步骤如下：

1.确定切削工具、工件材料、工作台坐标系及起点坐标。

2.计算螺纹的基本参数：螺距、锥角、螺纹圈数等。

3.根据螺纹基本参数，确定挑丝刀的进给速度、转速、切削深度和切削方向。

4.编写G代码，包括G00、G01、G02、G03等指令，将刀具移动到加工起点。

5.设置初始参数，包括刀具半径、切削深度、进给速度、转速等。

6.开始加工，依据预设的螺距和锥角等参数，将工件加工成螺纹形状。

7.加工完成后，停止切削，将刀具移动到安全位置。

8.清除编程数据，完成加工。

需要注意的是，数控挑丝螺纹编程需要熟练掌握数控编程语言和机床操作技术，以确保加工精度和安全性。

九、数控机床丝杆型号？

常见的数控机床丝杆型号有：M4、M5、M6、M8、M10、M12、M16、M20、M25、M32等。其中，M表示丝杆的型号，后面的数字表示丝杆的直径，单位为毫米。

十、数控车内丝缠绕怎么解决？

数控车内丝缠绕解决方法如下：

首先要确认你所用刀具是机夹刀具还是手工刃磨刀具，如是手刃磨刀具,要保证磨后几何角度正确.此两种刀具均需确认装刀时对刀参数正确,特别是角度.

其次,你所选刀具材质要合理,不知你刀具是磞掉的,还是涂层磨损太快. 如是磨损太快,建议换种刀具材质,如是磞掉,建议改变切削方式,即可分三次切深去做,而且Z值定位点可稍做调整,均偏一些,保证最后一刀正确即可,这样刀个受力点可以改变. 如果上述情况都不行,要对机床进行检测了。