数控车螺杆怎么计算？

一、数控车螺杆怎么计算？

G76

P（m）（r）（a）

Q（△dmin）

R（d）；

G76

X（U）

Z（W）

R（i）

P（k）

Q（△d）

F（I）

；如果是第一个P的话

P(m)：螺纹精车次数

00～99

(单位：次)

P(r)：螺纹退尾长度

00～99（单位：0.1×L，L

为螺纹螺距）

P(a)：相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为

00～99，单位：度（°）第二个P

1.2*螺距=牙高牙高要乘以1000除于2

才是P值

二、数控车床车削螺杆？

螺纹的速度不是F给的而是你的转速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面给的主轴转速S来确定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的转速怎么确定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43铁料来说你如果是外购刀的话可以放到800到1000转如果是自己磨的一般放到400到600在实际工作中最普遍的就用到的螺纹表示法就两种公制螺纹M16*1.5UNF和英制螺纹7/8-202B公制的螺纹直接就把数据都给出来了16表示你的公称直径1.5表示螺距英制螺纹就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小径为0.821－0.832；中径为0.8425－0.8482；中径公差为0.0057；大径（最小）为0.875。1/2"-20UNF-2B，小径为0.446－0.457；中径为0.4675－0.4731；中径公差为0.0056；大径（最小）为0.5000。单位为英寸。20就表示每英寸有20道牙

三、数控螺杆加工编程方法？

数控螺杆加工编程的方法包括确定加工轴的坐标系、设定加工刀具和切削参数、编写加工路径和切削程序。

首先确定螺杆的加工坐标系，然后根据螺杆的尺寸和要求选择合适的刀具和切削参数。接着编写加工路径和切削程序，包括粗加工和精加工。

粗加工时，根据加工路径确定刀具轨迹和进给速度，精加工时则调整切削参数和提高精度。

最后经过程序调试和模拟加工，验证程序的正确性和可行性。整个编程过程需要结合数控加工的原理和工艺要求进行，确保螺杆加工的精度和质量。

四、怎么磨瑞士军刀？

你这块磨刀石应该是5000目以上的了，一般用于最后的修饰过程，直接拿这个磨可就要花点功夫了。如果希望刀锋利一些，可以适当减小角度，反之则加大角度。当然锋利就容易卷钝一些就不容易卷。需要注意的是磨得时候要不断涂磨刀油 没有的话 就磨几下放水里泡一下 降低温度磨了一会儿之后 在手指上横向的左右感觉一下 如果两边感觉一样就可以了

五、瑞士军刀怎么磨？

一、选择磨刀石

具体的我不好说，但市面上比较细的磨刀石已经足够，较为粗糙的磨刀石对刀刃损伤较大不建议大家使用，如果较粗的话，家中磨菜刀使用过N次的旧磨刀石一样也是可以胜任的，因为磨过菜刀，上边的那层砂是比较平滑细的。

二、磨刀步骤、注意事项

第一步不管磨什么刀，一定要沾水，因为这对保护刀刃有着至关重要的作用。要记住，干磨对刀刃的损伤非常大!!!

第二步 磨刀的方向要把握好，有的人喜欢从刀刃一段到到底来回地打磨，这种方向是错误的，正确的做法是从刀背向刀刃端方向单向打磨(注意这里是单向，不要从刀背往刀刃那么来回地打磨)。只有这样才能摸出最好的锋利程度。

第三步，磨刃角度。这个是根据你个人的需要而定的。维氏瑞士军刀的官网给出的建议是打磨角度最好在15-20度，也就是瑞士军刀与磨刀石的角度。浅雪倒是认为可以根据需要可以略有不同。

a、如果你是需要锋利地效果，瑞刀与磨刀石的角度就要适当变小，接近15度为宜。但如果只是为了日常切水果，那么就应该放大，接近20度。过于追求锋利的打磨效果往往会加速刀刃的弯曲程度跟缩短使用的年限。

b、在打磨主刀刃的时候，刀刃的度数可以适当地变小些，而相对应的，打磨小刀或者副刀的时候，度数可以适当增大些。其实小刀的坚硬程度都强于主刀，过小度数地打磨会让小刀的刀刃产生缺口，这种损害是不能够补救的

5

三、打磨完毕后，记得要进行擦干、上油保养等步骤，可不要偷懒呀！！！

六、数控刀怎么磨？

您好，数控刀的磨削需要根据具体情况进行选择，一般分为以下几个步骤：

1. 清洁数控刀：先将数控刀清洁干净，去除表面的灰尘和污垢。

2. 粗磨数控刀：使用磨削机或手动磨削工具对数控刀进行粗磨，使其表面平整。

3. 中磨数控刀：使用磨削机或手动磨削工具对数控刀进行中磨，使其表面更加平整。

4. 细磨数控刀：使用磨削机或手动磨削工具对数控刀进行细磨，使其表面光滑。

5. 配置刀具：根据需要，将数控刀装配到数控机床上进行加工。

需要注意的是，每种数控刀的磨削方法都有所不同，建议根据具体情况进行选择并遵循相关操作规范。同时，为了保证加工效果和安全性，数控刀的磨削应由专业人员进行。

七、数控刀具怎么磨？

1、不管磨什么刀或用何种工具，磨刀第一要件就是磨时要保持刀刃的固定刃角，这需要练习，但有一个小窍门就是磨前先用奇异笔先将刀的开刃区涂黑，再拿去轻磨几下后，

检视刃区，若角度正确，则黑 色将完整被磨掉，若否，自己观察Mark区后调整角度，抓到角度后就将感觉记起来，后续依此感觉磨刀。

　　2、当可以在磨刀时固定刃角后，开始进入最关键程序了：磨的程度。磨刀是一种削薄磨去刀刃材料以制造新的锋锐刃区过程，因此磨石的功能就以此为依归，

粗磨是进行上述过程，制造出锋刃 ，细磨是去除粗磨过程中产生的毛边，光则是更进一步加强细磨的功能。由此可知，刀磨的好不好关键在粗磨程序，若一直磨不好，必须从此处着手再加强。

　　3、完成步骤2后，剩下的就是去毛边的工作。

　　去毛边可用1000或1200 grit的磨石依照前述要领先将有毛边的刃用中等的力量轻轻磨约十下后检查刃面，应该会在刃另一边又起毛边，但此毛边已较部骤2产生的小很多。

翻过面来同样要领再磨十下后再翻面， 接下来要用很小的力量，将刀刃稍微提高角度（约5度以内），轻磨三四下后翻转刀面再依同要领磨三四下。

八、数控刀头怎么磨？

磨刀通则：　　

1、不管磨什么刀或用何种工具，磨刀第一要件就是磨时要保持刀刃的固定刃角，这需要练习，但有一个小窍门就是磨前先用奇异笔先将刀的开刃区涂黑，再拿去轻磨几下后，检视刃区，若角度正确，则黑 色将完整被磨掉，若否，自己观察Mark区后调整角度，抓到角度后就将感觉记起来，后续依此感觉磨刀。　　

2、当可以在磨刀时固定刃角后，开始进入最关键程序了：磨的程度。磨刀是一种削薄磨去刀刃材料以制造新的锋锐刃区过程，因此磨石的功能就以此为依归，粗磨是进行上述过程，制造出锋刃 ，细磨是去除粗磨过程中产生的毛边，光则是更进一步加强细磨的功能。由此可知，刀磨的好不好关键在粗磨程序，若一直磨不好，必须从此处着手再加强。　　

3、完成步骤2后，剩下的就是去毛边的工作。　　去毛边可用1000或1200 grit的磨石依照前述要领先将有毛边的刃用中等的力量轻轻磨约十下后检查刃面，应该会在刃另一边又起毛边，但此毛边已较部骤2产生的小很多。翻过面来同样要领再磨十下后再翻面， 接下来要用很小的力量，将刀刃稍微提高角度（约5度以内），轻磨三四下后翻转刀面再依同要领磨三四下。　　

4、接下来就是光的过程了，光就是用皮革加研磨剂颗粒，将刀刃成镜面，但其要领与前述磨刀要领不大相同，是以刀背向前行进方式 略提高刃角来实施。

九、数控割刀怎么磨？

1.一般的钢材，硬的话就会脆，铁屑呈碎粒状。如果软的话，就很韧，铁屑呈条状，比如贵重金属类。而不锈钢这种材料特殊，它比较硬，同时又很韧，所以很不好加工，刀太利切不动，刀太钝就粘刀，烧刀。

2.这就需要用不锈钢专用刀具来切屑，这种刀硬度较高，磨利了不会崩刀尖。另外你的切削液也很重要，切屑液分油性和水性，还有中性的，用中性的，切屑时加点煤油效果会好很多，喷嘴注意不要全部对着孔，留一半对工件。但一定要注意防火防漏电。内孔刀不好磨，你没说孔径多大，越小越不好磨，建议你换机架专用刀具。如果你的精度要求不高的话，20MM的孔可以尝试。

3.如果目前必须自己磨刀， 建议刀片材料选用低钴、超细微颗粒、ISO标准K类硬质合金。铸铁切断刀，前角磨平即可，后角磨3度左右，左右偏角2~3度，尽量对称，左右尖角磨R0.4圆角，如果是大型割刀，圆角相应加大。

1.刀具一定要磨得光洁度要高，刃倾角要锋利的话可以用油石修磨一下。

2.以外圆车到90度为例：上面要平并且光洁度要高，卷屑槽要前宽后窄，前浅后深达到排削顺畅，磨好的道具不能有崩刃，就像切菜刀不能有小坑小口。

3.其次，在磨刀具时，应注意：刀刃的斜度是否锋利，同时注意刀具应对什么样的产品。粗车刀刃不要太锋利，不然不耐用。在刀平面开槽时要注意铁屑是否好排出来；磨刀时要注意安全，很多人开始磨叨时会不小心把自己的手磨伤（注意刀太用力接触砂轮的话，很容易磨滑，手被磨到砂轮上的。）

十、数控车床螺杆编程实例？

数控车床螺杆编程是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，如工件材料、刀具类型、切削参数等。下面是一个简单的编程实例，以帮助你理解数控车床螺杆编程的基本步骤。

假设我们要加工一个直径为40mm、长度为100mm的螺杆，材料为45钢，刀具为硬质合金外圆车刀。

确定工件坐标系：通常将工件右端面中心设置为原点，以工件右端面到工件轴线的方向为X轴正方向，建立工件坐标系。

确定切削参数：切削参数包括切削深度、进给速度和切削速度等。根据工件材料和加工要求，选择合适的切削参数。例如，切削深度为2mm，进给速度为50mm/min，切削速度为120m/min。

编写加工程序：根据工件图纸和加工要求，编写加工程序。以下是一个简单的数控车床螺杆编程示例：

N10 G97 S120 M3 (主轴以120r/min正转)

N20 G00 X42 Z5 (快速定位到起始点)

N30 G90 G83 Z-2 R-3 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为2mm，退刀量为3mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)

N40 G00 X40 Z5 (快速定位到起始点)

N50 G90 G83 Z-5 R-4 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为5mm，退刀量为4mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)

N60 G00 X40 Z5 (快速定位到起始点)

N70 G90 G83 Z-8 R-6 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为8mm，退刀量为6mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)

N80 G00 X40 Z5 (快速定位到起始点)

N90 G90 G83 Z-10 R-7 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为10mm，退刀量为7mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)

N100 G97 S120 M5 (主轴停止)

以上程序中，G97 S120表示主轴以120r/min正转；G90表示使用绝对编程；G83表示钻孔循环；Z表示加工深度；R表示退刀量；Q表示切削层深度；F表示进给速度。

以上示例仅供参考，实际编程需要根据具体工件图纸和加工要求进行调整。

还需要考虑刀具磨损、冷却方式等因素对加工精度和表面质量的影响。