一、数控车精车编程方法？
请参考以下编程实例举个例子毛胚20mm大 长70mm 精车17mm长45mm 怎么编程呀.回答如下：首先设定产品代码编号
如
O 00001
然后设定加工零件的刀具
N1 T0505
再设定主轴启动与转速代码
如
G97 S1200 M3如下为加工零件代码
G0X22.Z2.（你毛胚件为：直径20mm，长度70mm，刀把到毛胚的距离设定在X直径22mm，Z尾端距离2mm的位置）X18.（现需由20mm车到17mm的位置，因单刀1.5mm可能过大，为了保持精度，我们预留两刀完成此项加工，所以我们先单刀1mm，剩下0.5mm做精加工，设X进刀量为18mm）G1Z-45 F0.12（此处G1就代表直线走刀，Z-45就是工件所需要的长度，F代表的是走刀量，我们设为F=0.12mm；即主轴转动一圈，Z轴向前走0.12mm）GOX20.Z2.（先加工完成后，我们需要把刀退到开始预设的安全点，准备再次精加工）X17（开始以上加工循环）G1Z-45. G0X150.Z100.（工件加工完成后，刀把回到设备原点位置）M30程序设定好后开始对刀，对刀完成后，程序启动-加工工件这是你举例加工的详细步骤，如有不懂的话，欢迎与我讨论。另数控难点不是这些简单的代码，而是比较复杂的宏代码，如果你对此感兴趣，就需要下很大功夫在宏代码上，因为宏代码才是数控的精华希望对你有所帮助
二、数控车接料方法？
关于数控车接料方法一般有以下几种：
1. 手动接料法：将工件放在工件夹具上，手动将工件移动到加工位置，然后启动数控车床进行加工。加工完成后，手动将工件移开，再将下一件工件放在工件夹具上，重复以上操作。
2. 自动送料法：使用自动送料装置，将工件从送料装置上送到工件夹具上，然后启动数控车床进行加工。加工完成后，自动送料装置将工件移开，再将下一件工件送到工件夹具上，重复以上操作。
3. 手动加工自动接料法：将多个工件放在工件夹具上，手动将第一件工件移动到加工位置，启动数控车床进行加工。加工完成后，数控车床自动将工件移开，手动将下一件工件移动到加工位置，重复以上操作。
4. 自动加工自动接料法：使用自动送料装置和自动换刀装置，将多个工件放在工件夹具上，自动送料装置将工件送到工件夹具上，自动换刀装置自动更换刀具，数控车床自动进行加工。加工完成后，自动送料装置将工件移开，自动换刀装置自动更换刀具，数控车床自动将下一件工件送到工件夹具上，重复以上操作。
需要根据实际情况选择合适的接料方法，并注意安全操作。
三、数控车r弧编程方法？
首先计算出r弧的尺寸输入车r弧的代码指令即可
四、数控车梯形螺纹编程方法？
在数控车床上加工梯形螺纹，通常需要使用专门的指令和参数来编程。下面是一些常用的编程方法：
1. G32 指令：G32 指令是专门用于加工梯形螺纹的指令。该指令可以指定螺纹的螺距、牙型角、起始点坐标和终点坐标等参数，从而实现梯形螺纹的加工。
2. G76 指令：G76 指令是一种复合指令，可以同时完成梯形螺纹的粗车和精车。该指令可以指定螺纹的螺距、牙型角、起始点坐标和终点坐标、第一次切削深度、第二次切削深度等参数，从而实现梯形螺纹的加工。
3. 使用宏程序：宏程序是一种高级编程方法，可以使用变量和条件语句等功能，实现复杂的加工过程。在加工梯形螺纹时，可以使用宏程序编写加工程序，从而实现更加灵活的加工控制。
在编程时，需要注意以下几点：
1. 选择合适的刀具和切削参数：根据梯形螺纹的螺距、牙型角和尺寸等参数，选择合适的刀具和切削参数，以保证加工质量和效率。
2. 确定正确的起始点坐标和终点坐标：根据梯形螺纹的尺寸和位置，确定正确的起始点坐标和终点坐标，以保证加工的准确性。
3. 注意刀具的磨损和切削深度的控制：在加工过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具，同时需要控制切削深度，以避免刀具损坏和保证加工质量。
以上是一些常用的数控车梯形螺纹编程方法，具体的编程方法和参数设置需要根据实际情况进行选择和调整。
五、数控车锥度螺纹编程方法？
1. 有多种。2. 首先，可以使用G92指令来定义锥度的起点和终点，然后使用G01指令进行直线插补，控制车床的进给速度和方向，实现锥度螺纹的加工。此外，还可以使用G33指令进行螺旋插补，通过指定螺距和螺旋方向，实现锥度螺纹的加工。编程时需要考虑刀具的半径补偿和刀具路径的选择，以确保加工质量和效率。3. 此外，还可以根据具体的加工要求和设备特点，采用其他编程方法，如使用宏指令、子程序等来简化编程过程，提高加工效率。同时，对于复杂的锥度螺纹加工，还可以借助CAM软件进行自动编程，提高编程的精度和可靠性。
六、数控车锥度的加工方法？
需要计算出大小径尺寸，用刀尖圆弧补偿来进行车削
七、婚车除胶方法？
买专用的自粘清洁剂，操作简单，去除胶带痕迹很干净；
拿一块蘸了醋的布把有痕迹的位置全部盖住，等到痕迹完全浸湿，再用尺子或其他工具把痕迹擦掉。注意不要用力过猛，以免刮花漆面；
用吹风机把痕迹吹热，待中间的胶水融化后再去除。或者是留了很久的痕迹变硬了，可以先用热毛巾将其软化再尝试，这也是去除胶水痕迹的好方法；
风油精中含有水杨酸甲酯，可以溶解一些人工有机粘合剂，也可以溶解一些污渍。所以能达到很好的去污效果。但是如果过多使用风油精或者用力擦拭，会伤害漆面。使用风油精时，最好在柔软湿润的汽车清洁布上倒少量，然后擦拭痕迹。
八、数控车补刀操作方法？
数控车补刀，在面板上有刀具磨耗，可根据工件尺寸差距，在磨耗里面修改刀补
九、数控车r角编程方法实例？
数控车床R角编程序：先让刀尖走到圆弧起点，再用G02或G03指令让刀尖走到圆弧终点即可。 圆弧指令格式如下：
G02X__Z__R__F__(顺时针圆弧插补) G03X__Z__R__F__(逆时针圆弧插补) 以上的X__Z__为圆弧终点坐标。 R为圆弧半径，F为进给量。 加工圆心角超过180度的优圆，可以用R编程，格式如下：
G02（G03）X__Z__R__F__ 其中将R取负值即可。
十、数控车铣复合对刀方法？
. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系