车削工艺分类？

一、车削工艺分类？

车削工艺的分类可分为：粗车、半精车、精车及精细车。

（1）粗车　外圆表面的粗车（coarse turning）的目的是去掉零件大部分加工余量，以达到较高的生产率，为后续加工做好准备。

一般粗车加工精度可为IT10～IT13，表面粗糙度Ra为6.3～12.5μm。粗车外圆表面也可以作为不重要零件或次要表面的最终加工。

（2）半精车　半精车（semi-extractive turning）的加工精度为IT9～IT10，表面粗糙度Ra为3.2～6.3μm。外圆表面半精车的主要目的是为零件的精加工做准备，也可以作为中等精度的外圆表面的最终加工工序。

（3）精车　精车（extractive turning）的加工精度为IT7～IT8，表面粗糙度Ra为0.8～3.2μm。外圆表面的精车可作为表面加工的最终工序或光整加工的预加工。

（4）精细车　精细车（fine turning）的加工精度可达IT6～IT7，表面粗糙度Ra为0.2～0.8μm，因此常作为终加工工序。对于小型非铁金属零件，高速精细车是主要加工方法，并可获得比加工钢和铸铁更低的表面粗糙度值（Ra＝0.4～0.1μm）。在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。精细车所使用的车床应具备较高的精度和刚度，刀具需有良好的耐磨性能，采用高的切削速度（60m/min），小的背吃刀量（0.03～0.05mm）和小的进给量（0.02～0.20mm/r）。因而切削过程中切削力小，积屑瘤不易生成，弹性变形及残留面积小，能够获得较高的加工质量。

二、设计数控车削并编程

设计数控车削并编程: 实现高效精确的机械加工

随着制造业日益发展，设计数控车削并编程成为了现代机械加工领域中至关重要的技术。数控车床在自动化和精密加工方面提供了巨大的优势，使得传统的手动车削变得相形见绌。借助这项技术，我们能够以更高的效率和更精确的结果来生产零部件，推动制造业的进步。

数控车削是一种通过计算机程序控制的自动加工方法，可以在材料上进行精确的切削和成型。相比于传统车床，数控车床拥有更好的控制能力和自动化程度。操作员只需预先编写适当的程序，机器就能按照程序的指令进行切削操作，从而显著提高生产效率。此外，机器的精准度和一致性也得到了极大的保证，减少了人为因素对加工结果的影响。

设计并编写数控车削程序是实现这一技术的关键步骤。首先，我们需要对要加工的零部件进行详细的设计和分析。通过使用CAD软件，我们可以创建三维模型，对工件进行旋转、平移和切削路径进行规划。在设计的过程中，我们也需要考虑到材料的性质、加工难度以及所需的精度等因素。

一旦设计完成，我们就可以开始编写数控车削程序了。数控编程的语言通常是用来描述如何对工件进行切削操作的指令集合。常用的数控编程语言有G代码和M代码。G代码用于指定切削运动、坐标和轨迹等基本参数，而M代码则用于控制机器的功能，如切削速度、进给速度和刀具的选用。

在编写数控车削程序时，我们需要考虑到许多因素，例如所选刀具的大小和形状、切削速度、进给速度以及切削路径等。通过合理选择这些参数，我们可以实现更高效、更精密的加工。此外，我们还需对机器进行校正和测试，以确保程序能够正确执行，并得到所需的结果。

设计数控车削并编程在实现高效精确的机械加工中发挥着重要作用。首先，它可以显著提高生产效率，减少人为因素对加工结果的影响。与传统手动车削相比，数控车削可以大大缩短加工周期，并降低人工错误的可能性。

其次，数控车削还可以提供更高精度的加工。通过预先设计和编写程序，我们可以确保机器按照相同的指令进行切削，减少了由于人为操作不一致而导致的误差。例如，在生产高精度的机械零件或航空航天器件时，数控车削可以实现更精确的尺寸和表面质量要求。

此外，数控车削还拥有更广泛的应用领域。从金属零部件到塑料制品，从小型零件到大型工件，数控车床可以适应各种不同材料和规模的加工需求。在汽车、航空航天、电子、船舶等行业，数控车削广泛应用于制造精密和复杂的工件。

总而言之，设计数控车削并编程是实现高效精确机械加工的关键步骤。它通过提供更高的生产效率和更精确的加工质量，推动了制造业的发展。随着技术的不断进步，设计数控车削并编程将在未来扮演更重要的角色，为制造业带来更多突破和创新。

三、什么是硬车削工艺？

硬车削是指把淬硬钢的车削作为最终加工或精加工的工艺方法，以避免目前普遍采用的磨削技术。车削加工是机械制造业中最基本、最广泛、最重要的一种工艺方法，它直接影响生产的效率、成本、能源消耗和环境保护。

由于现代科学技术的发展，各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用，传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料的加工，而现代的硬车削技术使之成为可能，并在生产中取得明显效益。

淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织，硬度高，强度也高，几乎没有塑性的工件材料。

当淬硬钢的硬度>55HRC时，其强度sb约为2100～2600N/mm2。通常，工件在热处理淬硬之前就已完成粗加工工序，只有精加工在淬硬状态下进行。

精磨是精加工最常用的加工工艺，但其加工范围窄、投资大、生产效率低，易造成环境污染，一直困扰着淬硬钢的经济有效加工。随着加工技术的发展．硬车削代替磨削已成为可能，并在生产中取得明显效益。

目前采用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上对淬硬钢(55～65HRC)进行切削加工，其加工精度可达5～10&micr0;m，表面粗糙度均方根值平均小于20&micr0;m。

四、铍铜的车削工艺？

这个要车加工是比较困难的你可以先拿钻头打孔打好再拿绞刀绞比较好真的要车的话转速起码要上千转，刀吗可以用金属陶瓷刀，，，不过安排工艺的按还是有一定的要求的

五、数控车床车削螺杆？

螺纹的速度不是F给的而是你的转速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面给的主轴转速S来确定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的转速怎么确定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43铁料来说你如果是外购刀的话可以放到800到1000转如果是自己磨的一般放到400到600在实际工作中最普遍的就用到的螺纹表示法就两种公制螺纹M16*1.5UNF和英制螺纹7/8-202B公制的螺纹直接就把数据都给出来了16表示你的公称直径1.5表示螺距英制螺纹就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小径为0.821－0.832；中径为0.8425－0.8482；中径公差为0.0057；大径（最小）为0.875。1/2"-20UNF-2B，小径为0.446－0.457；中径为0.4675－0.4731；中径公差为0.0056；大径（最小）为0.5000。单位为英寸。20就表示每英寸有20道牙

六、加压轴车削工艺方法？

车削方法的特点是工件旋转,形成主切削运动,因此车削加工后形成的面主要是回转表面,也可加工工件的端面.

铣削的主切削运动是刀具的旋转运动,工件本身不动,而是装夹在机订的工作马大哈上完成进给运动.

刨削时,刀具的往复直线运动为切削主运动.

钻削时,钻头的旋转运动为主切削运动.

镗削时,镗刀与车刀基本相同,不同之处是镗刀随镗杆一起转动,形成主切削运动,而工件不动.

磨削以砂轮或其他磨具对工件进行加工.其主运动是吵轮的旋转运动.

扩孔是在原有孔的基础上利用比孔大的钻头进行二次或多次钻削，使孔进一步扩大，多用于大孔或毛坯孔的多次钻削。

绞孔就是在钻孔或搪孔留有小余量的基础上利用绞刀进行精加工,绞孔的特点是精度高，光洁度好。

拉削没找到精确的说明,就不说了.不过知道拉刀是怎么回事,拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具,可加工各种内,外表面

七、车削有那些工艺特点？

数控车削加工工艺的主要内容：

分析加工路线、加工步骤、装夹方案、计算数值、选用刀具、编写程序。数控车床加工程序与普通车床工艺规程有较大差别，涉及的内容也较广。数控车床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量，走刀路线，刀具尺寸以及车床的运动过程。因此，要求编程人员对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。工艺方案的好坏不仅会影响车床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。完整的数控车削加工工艺主要包括如下内容：

(1)分析被加工零件的图纸，明确工序加工内容及技术要求。

(2)确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序,处理与非数控加工工序的衔接等。

(3)加工工序的设计。如选取零件的定位基准、装夹方案的确定、工步划分、刀具选择和确定切削用量等。

(4)数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿及确定加工路线等。

八、数控车车削参数S？

s是主轴转速一般是60~2500转例：S2000这个是无极变速的 法拉克系统F是每转进给例：F01每转走刀0.1毫米 928系统是每分种进给例：F20每分钟走刀20毫米

九、数控车削锻打38铬用什么机加刀片好？

什么机床，进口的用特固克cnmg120408，wnmg080408，国产的可以试试oke和澳客泰，不是广告贴哈哈哈

十、45号钢料数控车削技巧？

根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58 ㎜外圆一头，使工

件伸出卡盘 175 ㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。

2） 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56 ㎜、SφS50 ㎜、φ36 ㎜、M30 ㎜各外

圆段以及锥长为 10 ㎜的圆锥段，留 1 ㎜的余量。

② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30 ㎜→车锥长 10 ㎜的圆锥

→车φ36 ㎜圆柱段→车φ56 ㎜圆柱段。

③ 车 5 ㎜×φ26 ㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长 10 ㎜的圆锥以及车 5 ㎜×φ34

㎜的槽。

④ 车螺纹。

⑤ 自右向左粗车 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。

⑥ 自右向左精车 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。

⑦ 切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式

车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T03 为切槽刀，

刀宽为 3 ㎜，T05 为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀

具参数中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工

程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系。

采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下 X70、Z30 处。

6．编写程序（该程序用于 CK0630 车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0460 G01 X26 Z-25 F40

N0010 G59 X0 Z195 N0470 G00 X57 Z-113

N0020 G90 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40

N0030 G92 X70 Z30 N0490 G