加工中心编程方法口诀？

一、加工中心编程方法口诀？

1. 对于平面加工多用平底刀，少用球刀，可以合理的减少加工时间。

2. 先用大刀开粗，后用小刀清除剩料，余量一致后在光刀。

3. 少用甚至不用白钢刀对铜工进行开粗，硬常用合金刀或飞刀。

4.白钢刀应本身特性限制，装机使用时转速不能过高。

5. 对铜工进行清角加工时，应先检查要清的角的R角有多大，再确定用多大的球刀。

6. 校表平面四边角要锣平。

7. 凡事斜度是整数的，都要用斜度刀进行加工。

8. 当工件高度过高时，应当对工件分层，在应用长度不同的刀开粗。

9. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。

10. 编程刀路时要尽量简单为主，对挖槽、外形，单面等编程时，要少走环绕等高等刀路。

11. 编程公差要合理，要考虑到平衡加工的精度和电脑模拟计算的时间。在开粗加工时，公差最好设为余量 的1/5，而光刀加工时，公差最好设为0.01。

12. 对工件外形光刀时，应当遵循先粗，后精的原则，如果工件太高，则可以先光边，再光底。

13. 肩负责任感，对每个参数都仔细检查，尽量避免返工。

14. 多一点工序，就可以减少空刀的时间。多一点思考，就可以减少犯错的概率。多做一点辅助线辅助面，就能改善加工状况。

15. 在编每一道工序前，都应仔细想清楚前一道工序加工后所剩余的量，以此避免空刀或加工过多。

16. 勤于学习，善于思考，不断进步。

也可以念一念下面的顺口：

铣非平面，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀；

小刀清角，大刀精修；

不要怕补面，适当补面可以提高加工速度，美化加工效果.

毛坯材料硬度高：逆铣较好

毛坯材料硬度低：顺铣较好

机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣

零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。

粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好

刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）

刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）

二、四轴加工中心编程方法？

四轴联动加工中心分为卧式和立式;如果是卧式，则在Y轴上加一个B轴，编程的方法和3轴一样，只是一次装夹可以旋转4面，已达到更高的位置度等精度要求，编程的时候需要用第四轴的时候，只要输入B**度就可以了！需要注意的是在建立工件坐标系的时候要细心了，每个面都需要建立一个坐标系（或子坐标系）如：G51.1、G51.2.。。。。等，立式同卧式一样，不同的是，立式是A轴，卧式是B轴而已。

三、加工中心编程的最好方法？

1.

手工编制程序 对刀具轨迹进行手工操作之后进行指令处理。此法易于掌握,适应范围广,适合编程,计算量小。普通CNC加工中心操作者都需要掌握。

2.

自动化程序设计 自控程序一开始就是利用微机或专用的编程器,借助编程软件进行人机对话,确定加工对象及条件,然后再由编程器自动进行操作并产生加工指令。但此法仅适用于简单形状零件的加工编程。

四、加工中心各主轴编程方法？

　　1、 根据零部件的加工图纸进行分析

　　首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确认该零件是否适合在立式加工中心机床上加工。

　　2、零部件的工艺处理

　　在分析零件图的基础上进行工艺分析，确定零件的加工方案及方法。

　　3、数值计算

　　依据零件图纸的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，确定刀位数据。

　　4、编写加工程序单

　　根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、确定立式加工中心机床的辅助动作及刀具运动轨迹。

　　5、制作控制介质

　　把技术人员编制好的程序单上的内容，记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。

　　6、程序校验与首件试切

　　这也是即将依据编程进行加工的开始，把编写的程序和准备好的控制介质，经过校验和试刀准备正式加工使用。

五、马扎克卧式加工中心编程方法？

有两种编程方式 一种是马扎克的人机对话编程 另一种就是三菱系统的G代码编程方式

六、广数加工中心钻孔编程方法？

广数（GSK）加工中心是一种常见的数控机床，用于进行各种精密钻孔操作。以下是一般的广数加工中心钻孔编程方法：

1. 准备工作：首先，您需要准备好所需的图纸和工艺要求，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。确保您具备钻孔操作所需的刀具和刀具库。

2. 创建钻孔程序：基于图纸和工艺要求，您可以使用广数加工中心的编程软件（如Mingtech等）创建钻孔程序。编程语言通常使用G代码。

3. 定义坐标系和原点：在钻孔程序中，您需要定义初始坐标系和原点。这通常是由零位块或刀具接触工件确定的位置。

4. 刀具补偿：如果需要，在钻孔程序中添加刀具补偿，以考虑刀具的实际直径和补偿值。这有助于保证钻孔的准确尺寸。

5. 编写钻孔指令：使用G代码编写钻孔指令。常见的钻孔指令包括G81（循环钻孔）、G82（循环钻孔，暂停）和G83（循环深度钻孔）等。根据实际要求，您可以在钻孔指令中设置进给速度、钻孔深度、切削速度等参数。

6. 钻孔路径：根据图纸和工艺要求，确定钻孔路径。这通常涉及到钻孔的起点、终点和中间点。保证路径避开工件边缘和其他特殊要求。

7. 循环和循环控制：根据需要，使用循环指令（如G80）控制一系列连续的钻孔操作。确保循环钻孔的次数和步长设置正确。

8. 优化和检查：编写完成钻孔程序后，您可以对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。您也可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。

在进行钻孔编程时，建议您参考广数加工中心的编程手册和相关的培训材料，以了解更多细节和特定功能的使用方法。此外，如果您不熟悉编程或缺乏相关经验，最好请教广数加工中心的技术支持或专业人士的帮助。

七、新代加工中心UG编程方法？

 新代加工中心的UG编程方法如下：

1. 打开UG软件，选择“创建”选项卡，然后选择“新建零件”。

2. 在零件界面中，选择“特征”选项卡，然后选择“扫描”或“螺旋”等加工特征进行建模。

3. 在加工特征编辑界面中，选择“参数设置”选项卡，然后输入加工参数，例如切削深度、转速、进给速度等。

4. 确认参数设置无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

5. 在加工特征编辑界面中，选择“加工路径”选项卡，然后选择加工路径类型，例如直线、圆弧等。

6. 确认加工路径设置无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

7. 在加工特征编辑界面中，选择“刀具库”选项卡，然后选择合适的刀具进行加工。

8. 确认刀具设置无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

9. 在加工特征编辑界面中，选择“加工模拟”选项卡，然后进行加工模拟，检查加工效果是否符合预期。

10. 确认加工模拟无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

11. 在UG软件中，选择“装配”选项卡，然后将零件装配起来，以便进行整体加工模拟和优化。

12. 确认装配无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

13. 在UG软件中，选择“加工”选项卡，然后选择合适的加工中心进行加工模拟和优化。

14. 确认加工模拟和优化无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

15. 在UG软件中，选择“生成代码”选项卡，然后选择合适的代码生成方式，例如G代码或M代码。

16. 确认代码生成无误后，点击“应用”按钮，然后选择“确定”按钮保存设置。

以上就是新代加工中心的UG编程方法，需要注意的是，在进行UG

八、加工中心铣圆锥的编程方法？

加工中心铣圆锥编程方法

采用适切对刀法进行对刀,G54设在X、Y对称中心上,加工深度为38mm,Z轴零点设在工件的表面。起刀点设在(0,0)处,选用φ16的圆柱。

2、编程思路或编程方法：首先，根据加工精度确定Z方向的切削层数（次例中Z方向上的切削层数确定为100），然后根据切削层数，即切削次数，求的X、Y方向的每次切削减少量（用X、Y方向的尺寸相减得出将要切削的余量，然后在除以2得出单边需要切削的余量为10），设置在X、Y方向的增加量为#2，在Z方向的增量为#4，从下往上加工

九、mazak加工中心铣键槽编程方法？

Mazak加工中心铣键槽编程方法包括选择适当的铣削刀具、定义合适的加工路径、选择适当的切削参数并编写G代码程序等步骤。具体操作中要注意保证工件夹紧牢固、刀具与工件表面距离合适、刀具进给速度合适等。在进行编程前应了解工件的几何形状和经济批量等因素，尽可能优化编程的路径与切削参数，提高加工效率和质量。

十、加工中心蚊香刀路编程方法？

有多种，但是其中最常用的是G代码和M代码的组合。首先，通过画图或CAD软件确定加工路径，然后将路径转换成G代码输入到加工中心的控制系统中。G代码包含了加工路径的详细信息，如坐标、速度、加工深度等。同时，还需要使用M代码控制加工中心的其他参数，例如刀具的选择、进给速度、冷却液的使用等。需要注意的是，编写蚊香刀路程序需要具备一定的技能和经验，并使用专业的CAM软件进行辅助编程，以确保加工质量和效率。所以，了解G代码和M代码的基本规则以及掌握CAM软件的使用技巧对于编写加工中心蚊香刀路程序非常重要。