fanuc加工中心机对刀方法，视频？-环比机械

一、fanuc加工中心机对刀方法，视频？

你先把零件的中心找正然后用个基准刀碰零件的表面这时在坐标 G54里测量Z0 （在相对坐标里把Z归零，）后面的刀都依次对零件的表面。

（没有在相对里归零的话对刀的时候就看绝对坐标里面的数值）

二、加工中心用对刀仪对刀步骤？

首先对刀仪清洁干净后校核。

然后将所需刀具插入对刀仪进行径向对刀和长度对刀，将实测值打上标签贴入刀具刀柄处以方便操作员核对。

另外将实测数值输入对刀程序并将对刀程序输入机床。机床运行对刀程序自动输入到机床操作系统，最后操作员核对。

三、加工中心没有对刀仪如何对刀长？

如果你没有测量刀具的对刀仪,那就要先把刀具放入主轴手动对刀(最好用一对刀块来对刀),输入你测量的数据,然后放入刀库。就这样一把一把的对好放入刀库

四、加工中心对刀仪对刀与程序加工零点如何切换？

加工中心对刀仪对刀与程序加工零点切换的方法如下：

进入换刀过程维修模式：在维修模式下可以按手动方式逐步执行换刀动作，操作过程一定要格外小心，合理降低加工中心进给轴倍率，避免发生机械碰撞，让主轴缓慢抓刀，观察刀具在X、Y方向与主轴锥孔中心的偏差，最好由钳工观察并估计相对准确的偏差值。

修改换刀点：在840DCNC系统中，换刀点相当于系统启动时执行一个宏程序文件，这个文件放在“/CMA/”目录下，该文件一般以H开头+加工中心编号的形式命名，要编辑该文件可以从【Services】软件，进入Manufacturer-cycles.DIR（制造商目录），打开这个目录后找到该文件，按回车键及可进行编辑。例如：制造厂编号为52967的设备，其文件则为H52967.SPF。打开H52967.SPF文件查找换刀点位置。如“gd_tc_pos[0] =对应X轴位置，gd_tc_pos[1] =对应Y轴位置，gd_jc_pos[2] =对应Z轴位置。修改设置完成之后，重新启动加工中心，该文件生效，再次利用维修模式，缓慢执行换刀动作，再次对刀具在X、Y方向与主轴锥孔中心的偏差进行校验，直到刀具与主轴锥孔中心对齐。

以上信息仅供参考，建议咨询专业技术人员获取具体信息。

五、对刀仪怎么对刀？

　　试切对刀的操作步骤：

　　(1)选择机床的手动操作模式；

　　(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；

　　(3)停主轴，测量出工件的外径值；

　　(4)选择机床的MDI操作模式；

　　(5)按下“offsetsitting”按钮；

　　(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键；

　　(7)光标移至“G54”；

　　(8)输入X及测量的直径值；

　　(9)按下屏幕下方的“测量”软键；

　　(10)启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；

六、加工中心z轴对刀仪怎么用？

带磁性的对刀仪可用于立式和卧式机床，一般这样的对刀仪都会有一个标准高度，50mm，会有5%o左右的误差。

将对刀仪吸在基准面上，用手轮控制刀具移动至对刀仪上方，移动Z轴，刀具接触对刀仪，若是指针的对刀仪则需要先按照说明进行校正，若是光电的，指示灯亮起会有一个对应的准确高度值，利用这个高度值进行计算，以确认刀具与工件的关系。其原理就是避免刀具接触基准面损伤刀具或工件。

七、对刀仪的对刀精度如何？对刀仪的对刀精度如何？

1．在±X、±Z及Y轴五个方向上测量和补偿刀偏值　　在五个方向上进行刀偏值的测量和补偿，可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削刀具（外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具），进行工件轮廓车削或铣削时，所有参与切削的刀尖点或刀具轴心线，都必须通过调整或补偿，使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转刀具，除要测量并补偿刀具长度方向上的偏置值外，同时还要测量和补偿刀具直径方向上的偏置值（刀具以轴心线分界的两个半径的偏置值）。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。在没有安装对刀仪的机床上，每把刀具的偏置值，是对每把刀具进行仔细的试切后，对工件尺寸进行测量、计算、补偿（手工对刀）才可得出，费时费力，稍不小心还会报废工件。当更换刀具后，这项工作还要重新进行。因而，对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容之一。　　使用了对刀仪的机床，因对刀后能够自动设置好刀具对工件坐标系的偏置值，从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下，加工程序中就无需再用“G50指令”来建立工件坐标系了。　　2．加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿　　在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的，需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量，还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后，这个问题就简单多了，特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者，只要根据刀具的磨损规律，干完一定数量的工件后停下机床，用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可；后者，只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀，即可完成刀补工作。　　对于刀具破损报警或刀具磨损到一定程度后更换，是根据刀具允许的磨损量，设定一个“门槛值”，一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值，即认为刀具已破损或超过了允许的磨损值，则机床自动报警停机，然后强制进行刀具的更换。　　3．机床热变形引起的刀偏值变动量的补偿　　机床在工作循环过程中，产生的各种热量，导致机床的变形特别是丝杠的热伸长，使刀尖位置发生的变化，其结果是加工工件的尺寸精度会受到影响。在机床上安装对刀仪，上述问题可迎刃而解。无非是把这种由热变形产生的刀尖位置变化，视为刀具的磨损值，通过对刀仪来测量这种刀具偏置值，即可解决。

八、数控加工中中途换刀后如何对刀？

你可以一开始就把所有的刀都对完刀吗？你也可以使用双车刀头的车刀，这时你只要在编程的时候注意使用就行了

九、自动对刀仪怎么对刀？

自动对刀仪是一种可自动进行刀具与工件之间的对刀的设备，具体操作流程如下：

1. 安装：将自动对刀仪安装到数控机床上，并确保其与数控系统连接稳定。

2. 准备：选择并安装相应的接触式或非接触式传感器，并根据刀具类型、直径、长度等参数设置刀具信息。

3. 程序编写：编写自动对刀程序，包括对刀初始点的设定、传感器测量模式的选择、刀具信息的输入等。

4. 对刀操作：启动自动对刀程序，将刀具置于对刀设备上，自动对刀仪开始测量并计算偏差值，最后将偏差值反馈到数控系统，并自动修正刀具轴线位置，以实现精确对刀。

5. 验证：在对刀完成后，进行切削试验，检查切削质量是否满足要求。

需要注意的是，使用自动对刀仪对刀时应注意安全，避免传感器碰撞或误操作等情况造成损坏或其他安全事故。

十、加工中心分中对刀步骤详细？

1，回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转

用“ MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节进行进行机床移动的操作。

3，X向对刀

用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“ X0。”并按“测量”也可以）。

4，Y向对刀

用刀具在工件的前面轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“ Y0。”按“测量”也可以）。

5，Z向对刀

将刀具移动到工件上要对Z向零点的表面，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“ Z0。”按“测量”也可以）。

6，主轴停转