轮廓控制的特点？-环比机械

一、轮廓控制的特点？

轮廓控制系统是一款集成表面粗糙度和轮廓测量的测量仪器；采用进口高精度光栅测量系统、高精度研磨导轨、高性能非接触直线电机、音圈电机测力系统、高性能计算机控制系统技术，实现对各种工件表面粗糙度和轮廓进行测量和分析。

通过高精度研磨导轨、高性能直线电机保证测量的高稳定性及直线度，采用进口高精度光栅测量系统建立工件表面轮廓的二维坐标，计算机通过修正算法对光栅数据进行修正，最终还原出工件轮廓信息并以曲线图显示出来，通过软件提供的分析工具可对轮廓进行各种参数分析。

二、((2) 什么是点位控制、直线控制、轮廓控制数控机床?三者如何区别？

答：1、点位控制数控机床特点：只与运动速度有关，而与运动轨迹无关。如：数控钻床、数控镗床和数控冲床等。

2、直线控制数控机床特点：既要控制点与点之间的准确定位，又要控制两相关点之间的位移速度和路线。通常具有刀具半径补偿和长度补偿功能，以及主轴转速控制功能。如：简易数控车床和简易数控铣床等。

3、轮廓控制数控机床：对刀具相对工件的位置，刀具的进给速度以及它的运动轨迹严加控制的系统。具有点位控制系统的全部功能，适用于连续轮廓、曲面加工。

区别：

一、构造原理不同：点位控制数控机床只需控制运动速度；直线控制数控机床既要控制点与点之间的准确定位，又要控制两相关点之间的位移速度和路线；轮廓控制数控机床对刀具相对工件的位置，刀具的进给速度以及它的运动轨迹需要严加控制。

二、应用领域不同：点位控制主要应用于数控钻床、数控镗床和数控冲床等；直线控制主要应用于简易数控车床和简易数控铣床等；轮廓控制主要应用于曲面加工等。

三、什么是轮廓控制？

轮廊控制系统又称连续切削控制。具有这种控制能力的数控机床用来加工各种外形复杂的零件。

一个连续切削控制的数控系统除了是工作台准确定位外，还必须控制刀具对工件以给定速度沿着制定路径运动，切削零件轮廊，并保证切削工程中每一点的精度和要求的表面粗糙度。

四、数控机床加工外轮廓怎么进？

如果是曲线的话按圆弧进刀，典型的是水滴形，先下刀到指定深度，然后加刀尖圆弧补偿指令G41或G42到某一点，最后选一个适当的圆弧，沿圆弧方向进刀

五、深度轮廓铣怎么控制深度？

深度轮廓铣可以通过以下方式控制深度：首先，使用合适的铣刀，不同的刀具可以在不同的深度下进行铣削；其次，在程序中设置合适的加工深度参数，按照需要的深度进行加工；另外，在机床上设置好刀具与工件的相对位置和加工的深度范围，确保加工深度在控制范围内。总的来说，通过选择适当的工具、程序设置和机床操作可以有效地控制深度。

六、数控机床控制系统？

数控机床一般由数控系统、包含伺服电动机和检测反馈装置的伺服系统、强电控制柜、机床本体和各类辅助装置组成！

数控系统是机床实现自动加工的核心，是整个数控机床的灵魂所在。主要由输人装置、监视器、主控制系统、可编程控制器、各类输人／输出接口等组成。主控制系统主要由CPU、存储器、控制器等组成。数控系统的主要控制对象是位置、角度、速度等机械量，以及温度、压力、流量等物理量．其控制方式又可分为数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类。其中主控制器内的擂补模块就是根据所读入的零件程序，通过译码、编译等处理后，进行相应的刀具轨迹插补运算，并通过与各坐标伺服系统的位置、速度反馈信号的比较，从而控制机床各坐标轴的位移。而时序逻辑控制通常由可编程控制器PI尤来完成，它根据机床加工过程中各个动作要求进行协调，按各检测信号进行逻辑判别，从而控制机床各个部件有条不紊地按顺序工作。

七、数控机床的控制介质有哪些？

　　数控机床的控制介质是(穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读机)等。穿孔带上的代码信息可由送入数控系统。　　数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。　　经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

八、数控机床的控制介质是什么？

九、数控机床的控制核心是什么？

数控装置是数控机床的核心．它由输入装置、控制器、运算器、输出装置等组成。

其功能是接收输入装置输入的加工信息，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理后，发出相应的脉冲送给伺服系统。它包括微型计算机的电路、各种接口电路、cRT显示器、键盘等硬件以及相应的软件。

十、数控机床的控制原理是什么？

数控机床的主轴性能是在很宽范围内转速连续可调，恒功率范围宽。

当要求机床有螺纹加工功能、准停功能和恒线速加工等功能时，则需要对主轴进行进给控制和位置控制。此时，主轴驱动系统也可称为主轴伺服系统，主轴电动机装配有编码器或者在主轴上安装外置式的编码器，作为主轴位置检测。

主轴驱动变速目前主要有两种形式：

一是主轴电动机带齿轮换挡，目的在于降低主轴转速，增大传动比，以适应切削的需要；

二是主轴电动机通过同步齿形带或v带驱动主轴，该类主轴电动机又称宽域电动机或强切削电动机，具有恒功率宽的特点。由于无需机械变速，主轴箱内省却了齿轮和离合器，主轴箱实际上成为主轴支架，简化了主传动系统，从而提高了传动链的可靠性。

由于交流驱动系统保持了直流驱动系统的优越性，而且交流电动机无须维护，便于制造，不受恶劣环境影响，所以目前直流驱动系统已被交流驱动系统所取代。初期是采用模拟式交流伺服系统，而现在伺服系统的主流是数字式交流伺服系统。交流伺服驱动系统走向数字化，驱动系统中的电流环、速度环的反馈控制已全部数字化，系统的控制模型和动态补偿均由高速微处理器实时处理，增强了系统自诊断能力，提高了系统的快速性和精度。

1、带有变速齿轮的主传动

大、中型数控机床采用这种变速方式。通过少数几对齿轮降速，扩大输出转矩，以满足主轴低速时对输出转矩特性的要求

2、通过带传动的主传动

主要应用于转速较高、变速范围不大的机床。电动机本身的调速就能满足要求，可以避免齿轮传动引起的振动与噪音

3、用两个电机分别驱动主轴

上述两种方式的混合传动，高速时带轮直接驱动主轴，低速时另一个电机通过齿轮减速后驱动主轴

4、内装电动机主轴传动结构

大大简化主轴箱体与主轴的结构，有效提高主轴部件的刚度，但主轴输出转矩小，电动机发热对主轴影响较大.

电气上模拟主轴由CNC给出0---+10V的模拟电压，去控制变频器无极调速。

伺服主轴由CNC发出转速指令去控制主轴驱动器，实现速度或位置控制。

不是无级调速的主轴，由CNC发出M代码控制主轴电机，和离合器或齿轮变档。