汽车半轴校直技巧？

一、汽车半轴校直技巧？

首先检查传动轴配件是否磨损，也就是检查是否有间隙，校传动轴要在配件没有间隙或间隙很小的情况下进行的，如果传动轴管没有弯曲就可以在平衡机做动平衡了，配重做好就可以了，这个时间只能说明传动轴已经合格，然后安装还要注意很多问题的，否则也会造成抖动发饷的问题汽车传动轴在进行保养、修理以后装车时应注意以下几个问题:(1)传动轴两端的两个十字万向节叉处于同一个平面内，以保证其等速传动。(2)伸缩节应安装在靠近变速器(或分动器)一端，这样可以减少伸缩节的跳动最，从而减小伸缩节的磨损:同时增大了伸缩节的离地高度，可减少泥沙的俊人。(3)注意对准平衡记号，所有零件均按原位安装。(4)每根传动轴的加油嘴，应在同一直线上，万向节十字轴的加油嘴，应朝向传动轴一边，为润滑提供方便。(5)传动轴伸缩节上防尘套的两只卡箍的锁扣，应装在径向相对的位置(相差1800)。传动轴弯了怎么办？　　原厂生产的传动轴管的最大跳动量不大于0.7mm，如果在使用中此跳动量增大到1.4mm，就必须校直。经校直的传动轴最大跳动量不得大于0.8mm。同时，传动轴总成须经总成动平衡，通常，测量传动轴管的跳动量是在检查用测量平板上测量，就用个窄“V”形铁支撑在轴管的两端焊缝内侧，避开平衡片处。转动传动轴，用百分表测量轴管跳动最大的点，读出表针的摆动范围所对应的数值。　　校直的手动太床上进行，用“V”形铁支撑两端，用冲头压跳动量最大处，边压边测量，以减小跳动量到小于0.8mm为目的。传动轴弯曲会直接造成传动轴不平衡，引起振动和噪声，校直只是为传动轴的动平衡做好准备。

二、断轴怎样焊接校直？

1.焊接材料：选择与轴材同等或略高级别的焊条，如低氢型506,606等。

2.焊接直轴专用校轴两用支转架：将断轴处两端开切坡口，并架于支转架固定轴线点焊固定开机初校，然后，正式启机边转边焊，分层焊接及时清渣，焊的过程中并分三次转动校验轴线，直至达标。

3.焊前还应予热约至400度左右，焊后保温。

三、车床上轴如何校正？

1.

在主轴上装上一把你能找到的动平衡最好的刀柄，让主轴以最高转速运行，并用手感知振动的大小。

2.

拆下主轴的保护壳

3.

松开主轴电机的紧固螺栓，并随后以750RPM 的转速运行主轴，让主轴也电机自行对齐，随后慢慢的拧紧螺栓，然后以特定的扭力完全拧紧。

4.

再次用手感知振动大小。如果振动问题没有得到解决，请继续下一步。

四、车床车长轴，中心孔的问题?

没把问题说清楚：

1.2丝跳动是什么部位，卡盘部位还是顶端？

2.主轴孔多粗，工件直径多大，多长？

3.毛料有多少加工余量？

4.卡盘跳动是否合理？

五、两轴车床如何对刀？

      以下是两轴车床的对刀步骤：

      1. 准备工作：确保车床已经安全停止运行，切断电源并取下零件。

      2. 安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装到车床的刀架上。确保刀具夹紧稳固。

      3. 定位工件：将需要加工的工件安装到车床上，并用适当的夹具固定。

      4. 刀具调整：使用手动操作车床控制手轮或数控系统，在刀具绕工件的过程中逐步接近工件表面。

       5. 粗调刀具：使用手动操作调整手轮或数控系统，使刀具与工件表面保持适当的距离。此时，不要让刀具接触到工件。

        6. 细调刀具：使用手动操作调整手轮或数控系统，逐步将刀具调整到与工件表面接触。

        7. 检查对刀：使用比较规或薄片规等工具，检查刀具与工件表面的间隙和对刀状况。确保刀具正确地接触到工件。

        8. 修正调整：如果对刀有误差或不准确，使用对刀仪或专业设备进行进一步调整，直到达到精确的对刀状态。

         9. 固定刀具：确认对刀无误后，使用刀具紧固装置将刀具固定在刀架上。

          10. 测试运行：在加工之前，进行试运行以确认刀具的正常工作状态和对刀精度。

       请注意，在进行对刀调整时务必小心谨慎，切勿直接用手接触旋转的机械部件。在进行对刀调整之前，最好事先阅读车床的操作手册，并根据具体的车床型号和品牌进行操作。

六、钢管如何校直？

钢管校直最好要有专用校床，支两点压中点，分N点，从旋转的最高点下压，注意管的压点最好形成面，不然管壁易变形成废品。

如果没有专用校床，可以在管内灌满沙子，两端塞死，两端担平，弧向上，取线一根，两头扣小重物，挂于管旁做参照物，将管中央挂适当重物，调整物重使管微向下弯，过一小时即可。

还有较大直径管子的矫正，管壁薄，管壁不留痕迹，要防裂，防瘪，直线度在0.5以下，采用加热弯曲部位，用火焰加热后急冷的校直办法。

就是把曲度最高点周边区域用火焰（例如用气割枪）烤热、烤红，之后用冷水浇，使其冷却，在冷却收缩应力作用下，加热冷却区域的钢材长度会比原长度短一点。

注意控制好加热区域以及冷却速度，可以得到不同的校正值。

加热区域越大，冷却越快，校正变形量越大，反之越小。

七、数控车床如何区分X轴Z轴？

通过朝着不同方向移动工件轴（通常是工件轴的中心），可以区分数控车床的X轴和Z轴。X轴通常是横向轴，工件沿着此轴移动。这可以通过计算机程序实现，以确保工件被正确旋转和切削。Z轴通常是垂直于X轴的轴线，工件沿着此轴向前或向后移动。这使得切削工具能够在工件表面上移动。如果想切掉工件的一侧或另一侧，则需要改变工件或工具的方向，或者在程序中调整坐标系。

八、四轴桥板校直校正的方法？

四轴桥板校直校正方法是在建造跨越水面桥梁时，为了让桥下能顺利通行大型船只，桥面以下必须留有足够的净空高度。桥造高了，桥与两岸间的坡度就会增加。

引桥就是利用斜面省力的原理（斜面与平面的倾角越小，斜面越长，则省力越大，但费距离），以较长的坡面来减小车辆的重力平行于引桥桥面向下的分力，使车辆能以较小的牵引力平缓地上下桥面。

这与公路在翻山时修建成盘山公路的原理是一样的。

九、轴弯了、怎样在普通车床校直、请师傅们指点一下？

直径多少？弯曲的角度多少？轴的长度？是什么质？什么用途？

十、数控车床如何车削细长轴？

数控加工细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。

细长轴在加工中是最常见的问题:

1、热变形大。

细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、刚性差:数控加工车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

如何提高细长轴的加工精度:

1、选择合适的装夹方法

（1）双顶尖法装夹法：东莞数控加工厂采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

（2）一夹一顶的装夹法：采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

（4）东莞数控加工厂采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2、选择合理的刀具角度

东莞数控加工厂为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

（1）前角（γ0）其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

（2）主偏角（Kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

数控加工切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。

1）背吃刀量（ap）。在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

（2）进给量（f）。进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。