数控车床车螺纹振刀怎么办？

一、数控车床车螺纹振刀怎么办？

(1)检查活顶是否伸出太长，轴承是否完好。里面有一个平面滚动轴承组合。我真的很怀疑。你可以用死点来代替。注意中心孔的黄油润滑。

　　(2)找出尾座顶部的夹紧情况，看它是否与机床主轴左右、上下偏离中心。

　　(3)拧紧大、中、小托盘，尤其是中间托盘。

　　(4)如果是机床的尾座部分，暂时不能检查(第1点和第2点需要一些钳工基础)，所以可以试着从夹紧端向尾部进刀。倒车，这样可以最大限度地切断尾端的力。

二、数控车床加工外螺纹时振刀，是怎么回事？

螺纹刀中心高不对,调整中心高,允许低5丝以内,不允许高。

螺纹刀偏角不对,跟刀杆,刀片和装夹有关系。

工件强度不够,如果比较细或者比较长,应采用一夹一顶来增加末端强度,螺纹终点靠近夹头,所以强度高不会有颤纹。

刀具与材料选择不当;1. 首先是刀具伸出太长，导致刀具刚度下降，挠曲变形不能忽略；

2. 刀具没有完全固定，同样导致刀具刚度不足。

3. 刀具高度没有对中，刀尖高度低于中心轴高度，导致刀具受力过大，在进行圆周加工时容易产生共振。

三、数控车床振刀怎么解决？

你好，数控车床振刀可能是由于以下原因引起的：

1. 刀具太钝，需要更换刀具；

2. 刀具安装不正确，需要重新安装刀具；

3. 刀具和工件之间的接触不良，需要调整刀具位置或工件位置；

4. 切削速度过快，需要降低切削速度；

5. 进给速度过快，需要降低进给速度；

6. 切削液不足，需要增加切削液；

7. 工件太硬或太软，需要调整加工参数；

针对以上问题，可以采用以下方法解决：

1. 更换刀具或磨尖；

2. 重新安装刀具，并确保刀具角度正确；

3. 调整刀具和工件位置，确保接触良好；

4. 降低切削速度，尽量避免过快的切削；

5. 降低进给速度，避免过快的进给；

6. 增加切削液，确保切削润滑充分；

7. 调整加工参数，以适应不同的工件材料。

四、数控车床镗孔刀振刀怎么办？

原因：

一个是看看你的转速和进给的搭配是否合适，

二是对刀架进行检查，看看是不是装刀过长还是刀架没锁紧，

三检查主轴是否弯曲，

四对程序进行验证。大部分是刀杆采用的不合理。 方法： 一，提高刀具和工件的刚性. 二,改变切削速度. 三,提高进给量. 四,减小切削深度.

五,选择一种切削更轻快的断屑槽.

六，选择更小的刀尖圆角.

五、数控车床螺纹切削时，螺纹刀折断。请问换新刀怎样对刀?急急？

正解，不要拆零件，直接换刀片，然后直接开干，不要对刀——如果对刀，极可能乱牙。

六、数控车床外圆刀，切断刀，螺纹刀如何对刀？

1）外圆刀对刀

①按下功能键[PROG]，进进程序画面。再按下[MDI]，进进[MDI]模式，通过操纵面板在光标闪动输进“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插进。再按[循启动]按钮，执行程序，换外圆刀，同时主轴正转，转速500r/min。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。

③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“外形”对应软键进进10所示的画面。光标移至G01，键盘输进“Z0”按丈量，完成1号刀Z向对刀。

④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺丈量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，丈量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进进“工具补正/外形”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键进“X30”，按“丈量”完成1号刀X向对刀。

⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置四周。

2）切断刀对刀①在MDI方式下，调切断刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使切断刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，闻声摩擦声或有微小标听在G02一行上，键进“Z0”，按“丈量”，完成2号刀Z向对刀。

③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当切断刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/外形”画面里，将光标听在G02一行上，键进“X30”，按“丈量”，完成2号刀X向对刀。

④完成切断刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。

3）螺纹刀对刀①在MDI方式下，调螺纹刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使螺纹刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。

③在“工具补正/外形”画面里，将光标停在G03一行上，键进“X30”，按“丈量”，输进数值，完成3号刀X向对刀;键进“Z0”，按“丈量”，完成螺纹刀Z向对对刀。

④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。

七、车床车螺纹什么时候退刀？

当螺纹车刀进入到退刀槽时快速退刀。

在车削螺纹之前，一般先按照图纸的尺寸要求车削出退刀槽，然后再车削螺纹。因为退刀槽的作用就是给螺纹车刀在车削螺纹终了时车刀退出的位置。

八、车床加工时螺纹震刀怎么解决？

（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。

（2）薄壁零件的外圆车削。

（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。

（4）超硬材质切削。

②刀具

刀具的选择也有极大可能性

（1)利用成型刀片进行成形车削；

（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；

（3）刀刃的锋利程度；

（4）刀尖圆弧半径是否过大；

（5）切削参数是否合适。

③机床

（1）活顶尖伸出过长

（2）轴承已受损而继续切削

在此3个问题之下，我们首先刀具原因进行排查

先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。

另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。

其次，排查机床及装卡部位原因

1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。里面有平面滚动轴承组合。实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。

2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。

3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。

4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。反车，可以最大程度削除尾端的不给力。

5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。四抓是人工自支调的，就不需检查了。

如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。采用其他一些抑制振刀的对策。

最后，依据研究所得的震刀原理，目前应用于加工现场中有一些比较具体而实用的方法

1.减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。

2.针对振动最大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。

3.提高加工系统的刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器(Dynamic Damper)的特殊抗震力，以吸收冲击能量。

4.从刀片与工作旋转方向下功夫。

5.改变刀具的外型与进角，刀具鼻端半径(Nose Radius)越小越好，以降低切削阻力。 侧倾角(Sick Rake Angle) 必须取正值，以使切削方向更近垂直。后倾角(Back Rake Augle) 最好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般可选 用槽刑刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。

九、为什么数控车床切槽振刀？

数控割槽会震刀的原因，具体如下：

转速过快，刀片过长，割槽角度不对，中心不对。

解决方法如下：

割槽要保证割刀略高中心。

机夹刀可以用表打一下直线。

割槽地方应尽可能接近卡爪，如不接近则要顶住。

割刀刀宽应合适。

转速不宜过低，600转速以上。

编程指令选用循环割槽，不要简单的一个G94割到底。

十、求数控车床振刀解决办法？

孔径内部塞布，或加个内撑。 尽可能的伸出卡盘较短 3.调整转速和吃刀量，震刀一般都在一定得转速内.就是工件安装问题：工件是否装夹过长，或是薄壁零件！如果这几种可能都不行，你可以选择焊接螺纹刀，磨锋利点（前角10度，前角越大刃口越锋利，当然也不能过大哈，会影响螺纹刀刀尖角过小）！