数控车床加工细长轴？

一、数控车床加工细长轴？

1 可以加工细长轴。2 数控车床可以通过加工工艺和夹具设计来适应加工细长轴，同时需要注意切削参数的合理选择，以保证加工质量和效率。3 在加工细长轴时，还需要注意材料的选择和物理特性，以及加工过程中的冷却液和润滑剂的使用等因素，以确保加工质量和效率。

二、数控车床如何车削细长轴？

数控加工细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。

细长轴在加工中是最常见的问题:

1、热变形大。

细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、刚性差:数控加工车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

如何提高细长轴的加工精度:

1、选择合适的装夹方法

（1）双顶尖法装夹法：东莞数控加工厂采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

（2）一夹一顶的装夹法：采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

（4）东莞数控加工厂采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2、选择合理的刀具角度

东莞数控加工厂为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

（1）前角（γ0）其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

（2）主偏角（Kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

数控加工切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。

1）背吃刀量（ap）。在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

（2）进给量（f）。进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。

三、数控车床细长轴中间粗怎么解决？

数控车车细长轴中间粗的主要原因有可能常轴的中心孔位置和主轴的中心孔出现了偏执，不在同一条中心线上，导致着中间粗粗两边细还有一种可能性，就是你没有用中心架去来固定西昌走，导致产品是抖动的状态这样也会是轴中间粗两边细

四、数控车床加工3米细长轴技巧？

数控车床加工3米细长轴需要注意以下技巧：1. 刀具选择：由于细长轴的长度较长，容易发生振动，因此应该选择刚性好、稳定性高的刀具，如硬质合金刀具或PVD涂层刀具。

2. 切削参数：应根据加工材料、刀具和加工工艺确定合适的切削速度、进给量和切削深度，以保证加工质量和刀具寿命。

3. 加工过程中的支撑：为了防止细长轴在加工过程中发生振动和变形，应该在加工过程中对其进行支撑，可以使用支撑架或定心架等辅助工具。

4. 切削液的选择：应选择合适的切削液，以降低加工温度、延长刀具寿命、改善加工表面质量。

5. 加工前的准备工作：在加工细长轴之前，应根据其特点进行充分的准备工作，如测量轴的直径、长度、圆度等，确定加工方案和加工工艺。

五、细长轴定义？

长度与直径之比大于25（即L/D>25）的轴叫细长轴。

如车床上的丝杠、光杠等。由于细长轴刚性很差、车削加工时受切削力、切削热和振动等的作用和影响，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，使切削加工很困难。L/d值越大，车削加工越困难。

六、数控车床加工细长轴怎么避免震刀？

数控车床加工细长轴避免震刀的方法：

1、了解细长轴的概念：即轴的长经比：长度L／直径d≥25则为细长轴。

2、数控车床加工细长轴避免震刀的方法：

①装夾要求：轴两端都用顶尖支承，然后轻轻夾紧，并且一头弹簧顶尖，防止加工时热涨。

②加工前装好跟刀袈，并调好中心，防止加工中工件颤动。

③调整好刀具高度，刀尖上面可略微高于轴中心线。（不能低于轴中心线丿

④选择合适刀具，刀头离刀架距离不宜过长，引起振动；并要磨好刀具，刃角不宜过小过尖。

⑤选择合适进刀速度和进刀深度，进刀太深，颤动越大，更易振刀。

七、数控车床加工细长轴怎么解决发震问题？

1.保持刀具锋利,主偏角用90°左右。

2.主轴转速不宜过高,切深不宜过大。

3.避免重复定位。

4.用弹性顶尖,不能顶太紧。

以上回答希望能够帮助到很多的友友们，谢谢您们的支持与鼓励，我会继续努力尽其所能为您们解答您们的一切疑问。

八、怎么用数控车床车细长轴直径12mm？

1. 问题有点笼统。不知道疑难处为何。

2. 直径2毫米，20毫米长的轴，一般用仪表车床加工。

3. 如果要求不高，可直接选用冷拉型材割断，外径无需加工。

4. 如果要求较高，可用无心磨床磨削。

5. 如果产量很小，要求特殊，一定要上车床加工，德国、日本有多刀具厂家，有专门的车刀可供选择。

九、细长轴螺纹加工？

细长轴螺纹车加工完成后，毛刺的去除方法是：开动机床使之低速运转，用板锉紧贴螺纹牙,随着螺纹牙的走动，板锉也会随之移动的！如此，可以去毛刺，不用再次加工！

十、什么是细长轴？

细长轴，通常轴的直径与长度之比大于7细叫长轴，大于即L/d≥25的轴称之为超细长轴。

细长轴刚性较差，在加工过程中因床及刀具事业者多因素等影响，工件易产生，弯曲腰鼓形，多角形，糖糊芦形等等缺陷，特别是磨削加工中一般尺寸占差，表面粗糙度又要求较高，又因磨削时工件一般要求谇火式调质等热处理要求，磨削时的切削热更容易引起工件变形等等，因此如何解决好上述的问题，便成了加工超细长轴关键问题。