数控车床螺纹刀的角度怎么选用？

一、数控车床螺纹刀的角度怎么选用？

车螺纹的步骤与方法:(低速车削三角形螺纹Vく5米∕分)

1、车螺纹前对工件的要求: 1)螺纹大径:理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差(-)，上偏差为0;因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。 螺纹外径D=公称直径-0.1p 2) 退刀槽:车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。 3) 倒角:车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。 4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p

2、调整车床:先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确(钢尺)。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深(逐渐减小切深)。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。 六、螺纹的测量: 1、单向测量法: 1) 顶径的测量:螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。 2)螺距的测量:螺距一般可用钢尺测量， 3)中径的测量:(1)用螺纹千分尺测量螺纹中径。(2)用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。 2、综合测量法:综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量 七、安全生产: 1)车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。 2)在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。 3) 不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

二、数控车床:螺纹刀怎么对刀啊，大侠指教下小弟感激不尽？

和一个刀尖一样的编程，对刀是一样，用最靠近的工件的那个尖对刀，如果说不一样的话，双刀尖螺纹刀在工件上需要的退刀槽要宽，因为第二个刀尖也要完全车过工件，如果不车过影响也不是很大

三、数控车床:螺纹刀怎么对刀啊,大侠指教下小弟感激不尽？

螺纹对刀事项：

1.X

向采用定点对刀，如果有可以试车的外圆的地方，也可以选择试车对刀；

2.Z

向的对刀，根据程序中螺纹所编的长度，选择螺纹刀的刀尖或螺纹刀的左端面，进行对刀；

注意:不论采用哪种方式对Z向,应使螺纹加工到退刀槽外;

四、数控车床螺纹切削时，螺纹刀折断。请问换新刀怎样对刀?急急？

正解，不要拆零件，直接换刀片，然后直接开干，不要对刀——如果对刀，极可能乱牙。

五、数控车床外圆刀，切断刀，螺纹刀如何对刀？

1）外圆刀对刀

①按下功能键[PROG]，进进程序画面。再按下[MDI]，进进[MDI]模式，通过操纵面板在光标闪动输进“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插进。再按[循启动]按钮，执行程序，换外圆刀，同时主轴正转，转速500r/min。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。

③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“外形”对应软键进进10所示的画面。光标移至G01，键盘输进“Z0”按丈量，完成1号刀Z向对刀。

④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺丈量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，丈量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进进“工具补正/外形”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键进“X30”，按“丈量”完成1号刀X向对刀。

⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置四周。

2）切断刀对刀①在MDI方式下，调切断刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使切断刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，闻声摩擦声或有微小标听在G02一行上，键进“Z0”，按“丈量”，完成2号刀Z向对刀。

③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当切断刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/外形”画面里，将光标听在G02一行上，键进“X30”，按“丈量”，完成2号刀X向对刀。

④完成切断刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。

3）螺纹刀对刀①在MDI方式下，调螺纹刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使螺纹刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。

③在“工具补正/外形”画面里，将光标停在G03一行上，键进“X30”，按“丈量”，输进数值，完成3号刀X向对刀;键进“Z0”，按“丈量”，完成螺纹刀Z向对对刀。

④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。

六、车床车螺纹什么时候退刀？

当螺纹车刀进入到退刀槽时快速退刀。

在车削螺纹之前，一般先按照图纸的尺寸要求车削出退刀槽，然后再车削螺纹。因为退刀槽的作用就是给螺纹车刀在车削螺纹终了时车刀退出的位置。

七、车床加工时螺纹震刀怎么解决？

（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。

（2）薄壁零件的外圆车削。

（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。

（4）超硬材质切削。

②刀具

刀具的选择也有极大可能性

（1)利用成型刀片进行成形车削；

（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；

（3）刀刃的锋利程度；

（4）刀尖圆弧半径是否过大；

（5）切削参数是否合适。

③机床

（1）活顶尖伸出过长

（2）轴承已受损而继续切削

在此3个问题之下，我们首先刀具原因进行排查

先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。

另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。

其次，排查机床及装卡部位原因

1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。里面有平面滚动轴承组合。实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。

2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。

3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。

4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。反车，可以最大程度削除尾端的不给力。

5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。四抓是人工自支调的，就不需检查了。

如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。采用其他一些抑制振刀的对策。

最后，依据研究所得的震刀原理，目前应用于加工现场中有一些比较具体而实用的方法

1.减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。

2.针对振动最大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。

3.提高加工系统的刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器(Dynamic Damper)的特殊抗震力，以吸收冲击能量。

4.从刀片与工作旋转方向下功夫。

5.改变刀具的外型与进角，刀具鼻端半径(Nose Radius)越小越好，以降低切削阻力。 侧倾角(Sick Rake Angle) 必须取正值，以使切削方向更近垂直。后倾角(Back Rake Augle) 最好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般可选 用槽刑刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。

八、FANUCoi数控车床上螺纹刀的对刀方法？

1.移动刀架车工件端面，沿X向车削，车完之后沿X向退刀。在刀偏页面，一号刀位置，找到Z的空格输入Z0，然后在下面的软键盘上有个【测量】，你按下测量，Z方向的刀就对好了。1.移动刀架车工件外圆，沿Z向车削，车完之后沿Z向退刀。主轴停止，测量车出来的外圆直径，比如28.92，在刀偏页面，一号刀位置，找到X的空格输入X28.92，然后在下面的软键盘上有个【测量】，你按下测量，X方向的刀就对好了。其他的刀具类似车刀的对刀过程，就是不能车端面，碰下就可以了

九、数控车床加工螺纹打刀后如何对刀？

　　经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。　　

1、操作方法　　把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：　　把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。　　按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。　　

2、注意事项　　各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。　　数控系统和模具技术制约接线端子产业发展阿里巴巴机械 2012-12-07 来源： 中国机床网 专题： 数控系统 打印数控系统和功能部件发展滞后已成为制约我国接线端子行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。　　我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数(CPK值)、平均无故障工作时间(MTBF)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。加之我国模具设计开发及模具技术的精密度还有待提高，大部分的模具企业仍在模具行业低位挣扎，重复建设、恶性竞争现象普遍存在，严重的制约了模具企业的发展。同时也制约了国内接线端子整体行业的发展。

十、车床螺纹编程命令大全图解

车床螺纹编程命令大全图解

车床螺纹编程是数控编程中的重要部分，掌握车床螺纹编程命令对于提高加工效率至关重要。本文将详细介绍车床螺纹编程中常用的命令，并通过图解方式让读者更直观地理解每个命令的作用。

基本概念

在车床螺纹编程中，常用的命令包括G76、G32、G33等。这些命令能够指导数控车床按照特定的螺纹要求进行加工，保证加工出来的螺纹精准度和表面质量。

常用命令详解

• G76： G76是车床螺纹加工的主要命令，用于指定车削螺纹的起始点、终止点、进给速度等参数。
• G32： G32命令用于指定单程车削螺纹，通过指定参数使车床按照要求进行螺纹加工。
• G33： G33命令用于指定多程车削螺纹，适用于需要多次切削的螺纹加工。

图解示例

下面通过图解示例来展示车床螺纹编程命令的具体作用：

通过以上示例，我们可以清晰地看到不同命令在螺纹加工过程中起到的作用，帮助车床操作员更好地掌握车床螺纹编程技术。

总结

掌握车床螺纹编程命令对于数控加工行业的从业人员至关重要。通过本文的介绍和图解示例，相信读者能够更深入地理解车床螺纹编程命令的作用和应用，从而提高加工效率和质量。