数控车床上后扫刀的作用？为什么叫后扫刀？

一、数控车床上后扫刀的作用？为什么叫后扫刀？

也叫背刀，车刀分左偏刀和右偏刀之分，后扫刀其实就是反偏刀，从主轴里面向工件外面加工需要使用左偏刀（排刀的话需要看刀具安装方向而定），但形状上又不是普通的反偏刀，比如说槽里下刀或者是一般的左偏刀刀头进去干涉，所以需要特制形状的带刀片的后扫刀来加工。

二、980数控车床崩刀后换刀？

绷到了肯定拿下来重新磨再换的。要不你就换刀粒。

三、数控车床换刀后怎样对刀？

数控车床换刀后需要对刀因为刀具经过更换可能与工件相对位置偏移，需要重新设置加工工具的相对位置，这可以通过数控系统自带的对刀功能实现，会提高加工精度和效率对刀时需要用到一个工具台，将对刀仪放在工具台上，然后选择合适的刀具进行测试，调整刀具的相对位置直到达到最优的加工效果。同时需要注意工具台的平衡和固定，避免产生误差。

四、数控车床撞刀后剩余刀要对刀吗？

要对刀，更换刀具时必须要对刀,否则加工中会出现撞刀,严重的机床保险板会损坏,对刀具体操作

首先在机床上车一圆柱型,伸出的长度要比实际加工的另件略长,如要割断,留出割刀宽度。

五、数控车床撞刀后检测不到刀号？

原因：刀架的开关松动移位

解决方法：i5系统读不出刀号是刀架的开关松动移位了，可以重新调整开关位置，先手动扳动电机旋转，使刀架正位，在系统诊断界面查看刀位信号，来回转动刀架开关，使当前刀位信号在诊断页面显示，再紧固刀架开关

六、数控车床对刀后位置不对？

精度误差要以实际情况来看一是刀具关系 二是机床关系 还有程序的问题 温度（热胀冷缩）

刀具磨损或者使用不当会产生比较大的误差比如说加工刚才却用切削其他材质的刀具一是影响光洁度 二是影响精度 刀具磨损刀具磨损后刀具的切削角会变大 在精加工中体现比较明显

刀尖角度变大刀具和工件的接触面积增大会导致切削应力增大 光洁度下降尺寸不稳定

刀具安装中心偏也会影响刀具切削角度和刀具寿命

七、数控车床磨刀后怎样对刀？

数控车床磨刀后，需要进行对刀操作，以保证加工的精度。下面是数控车床磨刀后的对刀步骤：

1. 调整车刀高度：将车刀座上的刀具插入主轴孔，松开固定螺钉，转动主轴，使车刀座移动到削去部分的中心点位置，然后用调整螺钉调整车刀高度，使刀尖与工件表面接触。

2. 调整进给刀具高度：将进给刀座上的刀具插入主轴孔，松开固定螺钉，选择正确的进给倍率（常用为0.01-0.1mm），手动转动主轴让刀具接触工件表面，然后用调整螺钉调整进给刀具高度，使其刀尖与工件表面接触。

3. 修改数控程序：在数控系统中修改加工程序，根据实际情况更改刀具坐标和修正值，确保加工精度正确。

4. 手动试切：手动运动主轴和进给轴，进行试切，观察加工表面的质量，并进行微调。

5. 自动对刀：对刀架在数控程序中按照特定方法进行设定，进行自动对刀操作。等到程序设定好后，开启自动模式，让数控系统自动进行对刀操作。

注意：在对刀操作中要特别小心，以免刀具与工件或夹具等相撞造成损伤。对不同形状和规格的刀具进行对刀时，要有特定的操作方法和技巧，需要在实践中积累和总结。 

八、数控车床加工螺纹打刀后如何对刀？

　　经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。　　

1、操作方法　　把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：　　把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。　　按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。　　

2、注意事项　　各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。　　数控系统和模具技术制约接线端子产业发展阿里巴巴机械 2012-12-07 来源： 中国机床网 专题： 数控系统 打印数控系统和功能部件发展滞后已成为制约我国接线端子行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。　　我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数(CPK值)、平均无故障工作时间(MTBF)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。加之我国模具设计开发及模具技术的精密度还有待提高，大部分的模具企业仍在模具行业低位挣扎，重复建设、恶性竞争现象普遍存在，严重的制约了模具企业的发展。同时也制约了国内接线端子整体行业的发展。

九、数控车床撞刀后机械坐标变了？

拖板返回机械原点后将数据复位（清零）如果是指撞刀后加工的尺寸不准那就可能是丝杆损坏了，得找个钳工检查一下。一般可能是联轴器坏了。严重一点的可能是螺母座松了或丝杆的止回器坏了，甚至是丝杆弯了。

如果你说的是不能动那就先关掉电源用手将拖板退出一段然后再试试能不能动，如果还是不行那可能是功放模块烧了（如果在开机状态下用手能转动丝杆那就一定是了）。

十、数控车床怎么对刀？数控车床怎么对刀？

对刀是指在数控车床上进行工具位置的调整，确保刀具正确安装并符合加工要求。下面是一般的数控车床对刀步骤：

1. 准备工作：检查刀具的磨损情况，确保刀具的质量和尺寸符合要求。

2. 车床上电：将数控车床上电，开启主电源。

3. 清零坐标：使用数控车床操作软件，进入对刀界面，将各轴位置清零。

4. 定刀装置：将刀具安装到刀架上，根据刀具类型和加工要求调整刀具的位置和角度。

5. 刀具测量：使用专用测量工具或传感器对刀具进行测量。根据测量结果，调整刀具的位置和角度。

6. 刀具校正：使用数控车床操作软件，根据测量结果进行刀具的校正，调整刀具的坐标位置，使其与设定值相符。

7. 尝试加工：选取合适的程序，进行加工试切。通过观察加工表面的质量和尺寸，以及检查刀具的磨损情况，判断刀具是否正确安装。如有需要，可以进行微调。

以上是一般的数控车床对刀步骤，具体操作可能会因车床品牌、型号和加工要求的不同而有所差异。在进行对刀前，最好参考数控车床的使用手册或咨询专业人士的意见。