车床椭圆度大怎么维修？

一、车床椭圆度大怎么维修？

1、检验测量机床精度，校正主轴轴线跟床身导轨的平行度。

若发现机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁有松动，那么导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度将严重超标，甚至呈扭曲状，不但会让车削的外圆产生锥度，还会景响其他精度。

2、车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。

当发现工件有锥度存在后，先测量锥度数值，然后根据锥度数值的大小，确定尾座的移动方向和尾座的移动距离。再进行试切削，重新测量工件两端的尺寸，检测是否消除了锥度。如果未达到图纸的尺寸要求，则必须再调整尾座，继续进行试切、测量，直到符合图纸的尺寸要求为止。

我们通常采用紧钉顶“调整尾座偏移法: 工件的两端直径在中滑板进给量一致的情况下，如发生+Z方向的直径大于-Z方向的直径尺寸。操作者站在尾座后方，松开左手紧顶丝，旋压右手方位的紧顶丝，使顶尖向车刀方向调移。

3、减少精车余量。

程序使用u补偿回来，如车长50的轴，先端20，尾端19.8递减过度锥度，可以G1U0.2Z-50.f0.1。对于一定直径的相同长度的不规则大小波动，它可能是丝杠或者丝杠滚珠磨损也可能是铁屑、铜屑等落入导轨轨道所致。

4、床头箱不正,车出的所有工件都会有锥度,此时应调整床头箱。

床头箱没问题,车较长工件又没用尾座顶尖时出现工件有锥度,则大都 由工件吃刀时受力"让刀"所致。用90°别刀,减小径向受力; 2,重新磨刀并减小进刀量。

二、车床镶条间隙大了怎样维修？

通过铲刮，镶配。拧松前端螺钉再拧紧后端螺钉调整好间隙。

车床上的中拖板和小拖板都有镶条，长期使用会导致磨损，导致配合间隙过大。这时，应拆下镶条，清洗干净后，涂上红丹粉对研，检查接触率情况，如不合格，应铲刮镶条，合格后，再安装上，先拧后端螺钉，使镶条配合间隙适中后再拧紧前端螺钉。

三、磨床维修，铣床维修，车床维修，机床维修找哪谁？

不同类型的机床当然找该类型机床的专业人士或专业厂家，当然如果能找到机床生产厂家维护是最好的，因为他们对自己卖出去的机床更了解，维护成功率更高！

四、车床快速电机怎么维修？

先断电，然后把电柜下面的百叶窗打开，先把电机上的电线断开。看看电机旁边是不是有根垂直的轴，如果有就好办了。

把床头箱保护罩打开，松掉主轴皮带、油泵皮带（如果有）。

打开保护罩下面的百叶窗，松掉两颗固定的螺丝，再回到电柜这边，电机一拉就出来了，松掉螺丝就可以啦。如果没有那根轴，你就慢慢把几个螺丝下了吧，比较麻烦的。

五、数控车床怎么维修？

五金设备维修：cnc、加工中心、数控冲床、自动车床、剪板机、数控弹簧机、卷簧机、火花机、电脑锣、快慢走丝、折弯机、西门子系统、法那克系统、天田、友嘉、大宇系统；等各种品牌数控机床控制板；各种品牌变频器系列、交直流驱动器编码器plc程序控制器，焊接机等。

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电子设备维修：线路板(pcb)企业的所有设备（如钻机、锣机、曝光机等）上的电子线路控制板：测试卡。

cpu板、信号板、放大器、i/o板、镭射感应器、触摸显示器、各类特殊显示器等。电子企业smt、smd设备上的所有电子线路控制板。电脑锣及各类数控设备上的电路板、伺服控制器意大利giga、德国schmoll、日本日立、台湾大良钻孔机、锣机的x、y、z轴伺服放大器、爆光机、50--2000a的电镀整流器、sm6000安铜机、ut5000、ut6000测试卡（开关卡）、ltc128042--16钻头激光检测器（ccd）、atg测试卡、soyn钻机触摸屏、cet9090缓冲母板、scsi软驱、菲林机控制板、贴膜机控制器、mpcbpw-aa03电源板 atg9090扫描卡、idp3541测试打印机、等等。

印刷设备维修：各类进口印刷机械设备上的控制电路板、网屏、剑神、富士龙霸、德宝、天马等品牌激光照排、打样；全自动冲版机、晒板机；海德堡、罗兰、良明、小森、滨田、秋山、乔本、三菱等品牌的印刷机、胶印机、轮转机；威特喷绘机、马天尼、斯塔尔、骑马、芳野等品牌的折页机、胶订机、切纸机、锁线机、烫金设备的控制板；电源驱动器、全自动瓦楞纸板（箱）生产线、自动送纸上胶机、电脑三边封袋机、高速自动糊盒机。

塑胶行业：注塑机控制板，钢丝带束层生产线、双复合挤出机、内衬层挤出生产线、钢丝压延机、钢丝帘布裁断机、重型密炼机、全钢一次法成型机、双模硫化机、全自动注塑机、橡胶挤出机、切粒机、涂布设备等。

六、维修生产用车床计入什么？

车间设备的维修是要计入管理费用的

在《企业会计准则——应用指南》的附录《会计科目和主要账务处理》中明确指出：企业发生的与专设销售机构相关的固定资产修理费用等后续支出，在“销售费用”科目核算；企业生产车间（部门）和行政管理部门等发生的固定资产修理费用等后续支出，在“管理费用”科目核算。

七、数控车床维修技巧口诀？

数控机床故障诊断过程中，要充分利用数控系统的自诊功能。数控机床另掌握一定的诊断方法如交换法、隔离法。在诊断时应遵循原则有：

1．先外部后内部

数控机床发生故障多数原因是外部原因，数控系统相对来讲还是较稳定的。

2．先机械后电气

数控机床故障原因有很大部分是机械动作失灵引起的。

3．先静后动

数控机床先分析故障原因，再动手检查。先处理排除危险后，再通电运动；进行动态检查。

4．先全局后局部

先查公用性的部分，再查专用性部分。

5先筒单后复杂

数控机床故障产生有时是多个相互交织掩护。这时先排除简单容易的·最后，分析复杂故障时，也就变得单一容易些。

6．先一般后特殊

故障常出现的情况，分析时应考虑其最常见的可能原因，然后再分析很少发生的特殊原因。如数控车在车螺纹时，发现烂牙，常见原因应该是丝杠是否有窜动，编码器、联轴器是否有松动。这些原因排除后再检查编码器、位置控制等元件是否损坏。

八、普通车床如何维修？

　　普通车床维修方法：　　

1.对于装有重型部件的床身，应将该部件修好装上或 在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时变形，会造成返修。　　

2.导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这 样易于保证拖研精度。　　

3.导轨面修理前后，一般应测绘运动曲线，以供修理、调整时参考分析。　　

4.机床导轨面修理时，必须保证在自然状态下，并放 在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形或影响测量精 度。　　

5.机床导轨面一般磨损在0.3mm 以上者应先精刨后再刮研或磨削。　　车床调整和维修的主要内容有：　　1.保证机床运转精度；　　2.保证机床输出额定切削功率；　　3.保证和提高机床刚性，减少震动；　　4.保证机床加工工艺和操做要求。　　普通车床是应用较为广泛的一种车床类型，主要有床 身、床头箱、尾座、溜板箱和进给箱等部件组成。车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低，机械性能变差。因此， 为了满足零件加工精度，不同的切削方式和工艺操作的要求， 使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。

九、普通车床维修技术？

　　普通车床维修方法：　　

1.对于装有重型部件的床身，应将该部件修好装上或 在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时变形，会造成返修。　　

2.导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这 样易于保证拖研精度。　　

3.导轨面修理前后，一般应测绘运动曲线，以供修理、调整时参考分析。　　

4.机床导轨面修理时，必须保证在自然状态下，并放 在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形或影响测量精 度。　　

5.机床导轨面一般磨损在0.3mm 以上者应先精刨后再刮研或磨削。　　车床调整和维修的主要内容有：　　1.保证机床运转精度；　　2.保证机床输出额定切削功率；　　3.保证和提高机床刚性，减少震动；　　4.保证机床加工工艺和操做要求。　　普通车床是应用较为广泛的一种车床类型，主要有床 身、床头箱、尾座、溜板箱和进给箱等部件组成。车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低，机械性能变差。因此， 为了满足零件加工精度，不同的切削方式和工艺操作的要求， 使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。

十、怎样维修普通车床刀架？

数控机床使用的回转刀架是最简单的自动换刀装置，有四方刀架、六角刀架，即在其上装有四把、六把或更多的刀具。

　　回转刀架必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加工的切削力：同时要保证回转刀架在每次转位的重复定位精度。　　回转刀架的全部动作由液压系统通过电磁换向阀和顺序阀进行控制，它的动作分为4个步骤： 　　(1)刀架抬起 当数控装置发出换刀指令后，压力油由a孔进入压紧液压缸的下腔，活塞1上升，刀架体2抬起，使定位用的活动插销10与固定插销9脱开。同时，活塞杆下端的端齿离合器与空套齿轮5结合。　　(2)刀架转位 当刀架抬起后，压力油从c孔进入转位液压缸左腔，活塞6向右移动，通过联接板带动齿条8移动，使空套齿轮5作逆时针方向转动。通过端齿离合器使刀架转过60o。活塞的行程应等于齿轮5分度圆周长的1/6，并由限位开关控制。　　(3)刀架压紧 刀架转位之后，压力油从b孔进入压紧液压缸上腔，活塞1带动刀架体2下降。齿轮3的底盘上精确地安装有6个带斜楔的圆柱固定插销9，利用活动插销10消除定位销与孔之间的间隙，实现反靠定位。刀架体2下降时，定位活动插销10与另一个固定插销9卡紧，同时齿轮3与齿圈4的锥面接触，刀架在新的位置定位并夹紧。这时，端齿离合器与空套齿轮5脱开。　　(4)转位液压缸复位 刀架压紧之后，压力油从d孔进入转位液压缸的右腔，活塞6带动齿条复位，由于此时端齿离合器已脱开，齿条带动齿轮3在轴上空转。　　如果定位和夹紧动作正常，推杆11与相应的触头12接触，发出信号表示换刀过程已经结束，可以继续进行切削加工。　　回转刀架除了采用液压缸转位和定位销定位之外，还可以采用电动机带动离合器定位，以及其他转位和定位机构。